Технология изготовления плоскостной секции

Министерство образования и науки Российской Федерации

федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова»

филиал  в г. Северодвинске Архангельской области

Кораблестроение и сварка

(наименование кафедры)

(фамилия, имя, отчество студента)

Институт

Севмашвтуз

курс

4

группа

522120

180100.62/Кораблестроение

(код и наименование направления  подготовки/специальность)

КУРСОВОЙ  ПРОЕКТ

По дисциплине

Технология судостроения

На тему

Технология изготовления плоскостной секции

(наименование темы)

Руководитель проекта

(должность)

(подпись)

(инициалы, фамилия)

Проект допущен к защите

(подпись руководителя)

(дата)

Решением комиссии от    «

»

2014 г.

признать, что проект

выполнен и защищён с оценкой

Члены комиссии

(должность)

(подпись)

(инициалы, фамилия)

Северодвинск 2014

 

 

 

 
Оглавление

Задание на курсовой проект..............................................................................................2

Введение.............................................................................................................................4

1. Разработка технологии  разработки секции.................................................................5

1.1 Характеристика конструкции и применяемых материалов................................5

1.2 Общие технологические указания по сборке.......................................................6

1.3 Общие технологические указания по сварке......................................................11

1.4 Технология изготовления секции........................................................................14

1.5 Контроль качества и допуски...............................................................................18

2. Расчет общих сварочных деформаций полотнища..................................................23

2.1 Укорочение полотнища в продольном направлении........................................23

2.2 Укорочение полотнища в поперечном направлении.........................................25

3. Расчет трудоемкости изготовления полотнища........................................................26

Список используемой литературы.................................................................................32

Приложении 1. Палубная секция в р-не 12-28 шп.              

 

Введение

В судостроении различают секции: плоскостные, с погибью и объемные. В производстве корпусов судов значительный объем работ составляет изготовление полотнищ и плоских секций, причем их число, размеры и масса возрастают по мере увеличения тоннажа выпускаемых судов. В соответствии с этим для изготовления полотнищ и плоских секций используют комплексно-механизированные линии с универсальным оборудованием, обеспечивающим выпуск широкого диапазона типоразмеров.

Сборку и сварку плоскостных секций осуществляют на плоских стендах. При этом широко применяют способ раздельной сборки и сварки продольного и поперечного наборов, позволяющий увеличить объем сварки, выполняемый автоматами. На стенд укладывают полотнище, зачищают места установки набора, устанавливают и приваривают автоматами набор главного направления. Затем набор другого направления приваривают к полотнищу полуавтоматами, а соединения набора разных направлений между собой выполняют полуавтоматами в последнюю очередь. 
1. Разработка технологии разработки секции

1.1 Характеристика конструкции и применяемых материалов 

В курсовом проекте выполняем разработку технологии изготовления плоскостной секции корпуса судна.

          Эскиз секции:

- тип секции – палубная.

- размер полотнища L=17 м; B=16 м

- марка материала 10Г2С1Д-35

- толщина листа полотнища  δ = 14 мм

- балки продольного и  поперечного набора:

бимс и карлингс - тавр сварной №14;

р.ж. – полособульб несимметричный № 14.

Расстановка набора для секции приведена в приложении 1.

Для секции требуется  листы: 2400×10000 - 14 штук.

Сварку стыков и пазов обшивки палубы выполняем автоматической дуговой сваркой под флюсом по узлу С7 ГОСТ 8713-79, сварку набора - полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа по узлу Т3 ГОСТ 14771-76.

Коэффициент использования металла:

Км=F/Fм=(17×16)/[(2,4×10×14)] =0,81

где, F – площадь полотнища, м2;

Fм – площадь израсходованного металла, м2;

При изготовлении деталей поз.2,4 получились деловые отходы габаритами 2400×2980.

Деловые отходы – это металлические отходы, используемые, в дальнейшем, при изготовлении изделий.

 

1.2 Общие технологические указания по сборке

К выполнению работ по сборке допускаются сборщики корпусов металлических судов, сдавшие экзамены на присвоение соответствующей квалификации. Рабочие, занятые на сборке конструкций из сталей, подведомственных Регистру, должны пройти дополнительное теоретическое и практическое обучение по особенностям сборки конструкций из данных сталей, сдать экзамены и получить допуск на право выполнения сборки конструкций из указанных сталей.

К руководству работами допускаются мастера и ИТР, изучившие требования 0СТ5.9092-91. "Корпуса стальных судов", чертежей, техпроцессов на изготовление конструкций, 0СТ5.1093-91 "Правила контроля..." и аттестованные заводской комиссией.

Сборку полки и стенки между собой производить на плите.

Детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями к точности размеров и формы, заданными в чертеже или технической документации, загрунтованы, замаркированы, приняты службами технического контроля, скомплектованы и иметь сопроводительную документацию.

Тепловая строжка и резка применяется после причерчивания при подготовке деталей, узлов, секций для удаления контуровочных и монтажных припусков, а так же при разделке кромок под сварку, при строжке корня сварного шва, удалений прихваток и временных креплений.

Детали, поступающие на сборку, должны быть очищены от грязи, ржавчины и не иметь на поверхности и кромках дефектов в виде заусениц, грата, трещин, вмятин и вырывов.

Зачистку деталей под сварку следует производить перед сборкой до чистого металла, то есть до полного удаления ржавчины, окалины, масла, влаги и других загрязнений, а также краски и специальных покрытий в соответствии с требованиями РД 5Р.9083-92. Качество зачистки кромок деталей под сварку должно приниматься ОТК.

Зачистку кромок и поверхностей под сварку следует производить:

а) стальными щетками, или прожиганием пламенем газовой горелки - для деталей, прошедших механическую обработку;

б) механическим кругом, места, недоступные для зачистки кругом, зачищаются борфрезой.

Места зачистки и размеры зачищаемых поверхностей следует назначать согласно рисунка 1.

Рисунок 1 - Зачистка кромок свариваемых деталей

Габариты сварных соединений в соответствии с узлами сварки.

 L - ширина зачищаемой поверхности              В - ширина шва                                                                                  

 К – высота шва                                                   S – толщина детали

Для сварки полотнища:

L1 = B / 2 + 5;

L1 = 23 / 2 + 5=16,5 мм    

Для приварки р.ж. к полотну:

L2 = не менее 2К; L2 = 2×6=12 мм

L3 = не менее 2S; L3 = 2×7,5=15 мм

Для приварки карлингсов и бимсов к полотну:

L2 = не менее 2К; L2 = 2×4=8  мм

L3 = не менее 2S; L3 = 2×4=8 мм

 

Приемка чистоты кромок под сварку должна производится ОТК непосредственно перед выполнением подварки или сварки.

Если свариваемые кромки оказались загрязненными, то соединения, собранные под сварку, должны быть повторно зачищены перед сваркой металлической щеткой или прожжены газовой горелкой. Если повторная зачистка не обеспечивает требуемой чистоты кромок, то сварное соединение должно быть разобрано и зачищено наждачным кругом. После сборки соединение повторно предъявляется ОТК.

Величина зазора стыкуемых под сварку кромок деталей должна соответствовать требованиям тех. документации. Для достижения требуемой величины зазора, стыкуемые кромки следует  подгонять  путем  газовой  резки с последующей зачисткой подрезанных мест наждачным кругом до чистого металла.

Подгонку стыкуемых кромок следует производить согласно требованиям ОСТ 5.9092-81.

Исправление увеличенных зазоров допускается производить наплавкой, если отклонения от допустимых величин не превышают толщины стыкуемых элементов и толщиной не более 10мм. В каждом случае должно быть оформлено соответствующее разрешение на исправление, выяснены причины появления недопустимых зазоров и намечены мероприятия по их устранению.

Исправление недопустимых зазоров наплавкой допускается на длине не более 500 мм на 1 п.м., при этом суммарная длина наплавляемых участков не должна превышать 30% длины технологического участка сварного шва.

Несовпадение вершин разделок кромок не должно превышать 2 мм. Допускается местное несовпадение вершин разделок кромок до 3 мм протяженностью не более 300 мм.

Допускаемое смещение кромок деталей конструкции, собранной под сварку, не должно превышать размеров, установленных требованиями действующей документации на сварные соединения (0,1S, но не более 2 мм.).

Закрепление деталей при сборке конструкции под сварку должно выполняться при помощи прихваток (жесткое закрепление) или эластичных креплений (гребенок, скоб, талрепов и т.д.).

Применение технологических планок, прихваток, гребенок, скоб и т.д. временных крепежных приспособлений с приваркой их к корпусным конструкциям должно быть сведено к минимуму.

Выполнение прихваток рекомендуется производить согласно ОСТ 5.9092-91. По концам стыкуемых деталей или конструкций следует выполнять по 2-3 усиленных прихватки длиной 50-70 мм при расстоянии 50-150 мм.

Таблица 1

Параметры прихваток	Толщина деталей, мм
	11-15
Длина прихватки	20-30
Высота и ширина усиления прихватки для стыковых и угловых соединений без скоса кромок	Не должна превышать размеров усиления сварного шва
Высота прихваток для соединений со скосом кромок	(0,5 … 0,7)S, но не более 12
Катет прихватки для соединений без скоса кромки	5
Расстояние между прихватками	250-350

В участках пересечения сварных соединений запрещается располагать прихватки на расстоянии менее 50 мм от шва, выполняемого в первую очередь (рисунок 2).