Технология и организация монтажа систем газоснабжения

5. Контроль качества.

Операционный  контроль в процессе сборки и сварки газопроводов следует производить  в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85.

    При   операционном  контроле следует  проверять соответствие стандартам и удовлетворять требованиям СНиП 42-01-2002: подготовки труб, их очистки, правки концов;   конструктивных элементов и размеров сварных швов; числа, размеров и расположения прихваток; порядка наложения отдельных слоев шва, размеров и формы слоев шва.

    Швы    (стыки),   сваренные   электродуговой   и   газовой   сваркой, должны  удовлетворять следующим требованиям:

- швы и прилегающие  к ним поверхности труб на  расстояние не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;

- швы не  должны иметь трещин, прожогов, подрезов  глубиной более 5 % толщины стенки  трубы (но не более 0,5 мм), незаверенных кратеров, выходящих на поверхность пор;

- зазоры, смещение  кромок, ширина шва и высота  его усиления должны быть в  пределах, установленных ГОСТ 16037-80.

    Стыки,  не удовлетворяющие перечисленным  требованиям, должны быть исправлены  или удалены.

    Из  общего числа сваренных стыков  следует отбирать контрольные  для проверки их физическими  методами или механическими испытаниями.  Контрольные стыки для механических  испытаний следует вырезать в  период производства работ с целью исключения врезки (вварки) „катушек".

    Нормы  контроля сварных   стыков газопроводов  физическими методами  (радиографическим и ультразвуковым)  следует принимать в соответствии   с   табл.   2.   Применение   ультразвукового   метода   допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 20% общего числа стыков, подлежащих контролю, но не менее одного стыка, сваренного каждым сварщиком на каждом объекте.

    Результаты  проверки стыков физическими  методами следует оформлять протоколом по форме обязательного приложения 5. Названия дефектов в протоколе должны соответствовать ГОСТ 7512-82  и ГОСТ 2601-84

    По  данным проверки физическими  методами контроля сварные стыки  следует браковать при наличии  следующих дефектов:

- трещин любых  размеров и направлений;

- прожогов, незаверенных  кратеров, свищей;                    

- непровара  по разделке шва;

- непровара  в корне шва глубиной более  10% толщины стенки трубы, а также  при суммарной длине непровара  в корне шва более 1/4 периметра,  независимо от глубины непровара;

- непровара  в корне шва в стыках газопроводов  диаметром 920 мм и более, выполненных с внутренней подваркой;

- если  размеры дефектов стыков (длины  пор, шлаковых и других включений, цепочек и скоплений этих дефектов) для любого участка радиограммы длиной 100 мм превышают допустимые размеры дефектов в плане, установленные для класса 6 по ГОСТ 23055-78.

Примечания:

    1. Для  проверки физическими методами  контроля должны выбираться сварные  стыки, имеющие худший внешний  вид.

    2. Кроме   указанных,   дополнительно   должны   подвергаться   контролю   сварные стыки в местах, предусмотренных  проектом.

    3. В  нормы контроля по поз. 3 не  должны зачитываться стыки, проверяемые  по нормам, указанным в поз. 7 и  8.

    4. В  нормы контроля по поз. 4, 11 и  12 не должны засчитываться стыки,  проверяемые по нормам, указанным в поз. 5 и 6.

    5. В  нормы контроля не засчитываются  стыки Т-образного соединения  труб подземных газопроводов условным диаметром до 500 мм  включ. и швы приварки к газопроводу фланцев   и   плоских заглушек   (угловые швы),  которые не подлежат контролю физическими методами.

    6. Объем  контроля физическими методами  сварных стыков соединительных  частей и деталей газопроводов, изготовленных на ЦЗЗ и ЦЗМ,  должен соответствовать требованиям СНиП 2.04.08-87 если при размере в плане пор, шлаковых и других включений менее допустимых размеров, установленных для класса 6 по ГОСТ 23055-78, имеются дефекты глубиной более 10% толщины стенки трубы.

    Проверка качества сварных соединений  газопроводов должна осуществляться при радиографическом методе контроля по ГОСТ 7512-82, а при ультразвуковом — по ГОСТ 14782-76.

    Если  длина дефектной части шва  составляет менее 25 % его общей  длины, то исправление стыка, выполненного злектродуговой сваркой, допускается путем удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой физическими методами всего сварного шва. Повторный ремонт запрещается.

    Исправление  дефектов шва, выполненного газовой  сваркой, запрещается.

    Исправление  дефектов сварки подчеканкой  запрещается.

    Подрезы  следует исправлять наплавкой  ниточных валиков высотой не  более 2-3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва.

    Механическим      испытаниям      на      соответствие      требованиям  ГОСТ 6996-66 следует подвергать:

- допускные  стыки;

- контрольные  стыки наружных (подземных и надземных)  и внутренних газопроводов всех давлений условным диаметром менее 50 мм;

- контрольные  стыки наружных надземных и  внутренних газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см²) условным диаметром 50 мм и более;                                                                                             

- контрольные  стыки подземных газопроводов  всех давлений условным диаметром  50 мм и более, сваренные газовой сваркой.

    Число  контрольных стыков должно составлять 1 % общего числа стыков, сваренных  каждым сварщиком в течение  календарного месяца. Число образцов  при этом определяется по ГОСТ 6996-66.

    При  производстве трубных заготовок  в ЦЗЗ и ЦЗМ на полуавтоматах  при числе стыков, свариваемых  сварщиком за месяц более 1000 шт., число контрольных стыков, вырезаемых  для механических испытаний, допускается уменьшить до 0,5% общего числа стыков, выполненных сварщиком за месяц.

    Результаты  механических испытаний сварных  стыков следует оформлять протоколом  по форме обязательного приложения 6.

    При  неудовлетворительных результатах  проверки контрольных сварных  стыков физическими методами  или механическими испытаниями  необходимо произвести проверку  удвоенного числа стыков. Если  при повторной проверке физическими  методами хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то проверке подлежат все стыки, выполненные сварщиком на объекте, а при проверке механическими испытаниями — все стыки бракуются.  В том и другом случаях сварщик должен пройти дополнительную практику по сварке и получить положительные результаты проверки допускного стыка. Проверку удвоенного числа стыков следует производить на тех участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам проверки стыков физическими методами или механическими испытаниями.

6. Операционный контроль

Операционный  контроль качества дуговой и газовой  сварки заключается в проверке:

• сносности труб и смещении кромок, величин зазоров, скоса кромок притуплений и качества зачистки кромок;
• расположение и качество прихваток;
• проверка режима сварки, порядка наложений отдельных слоев шва, формы и слоев шва, внешним осмотром;
• по внешнему виду швы, сваренные дуговой сваркой должны удовлетворять следующие требования:
• швы должны быть тщательно чищены от шлака, брызг металла и окалин
• поверхность наплавленного металла должны быть с плавным переходом к поверхности основного металла
• швы не должны иметь трещин, прожогов, подрезов глубиной не менее 5 %, но не более 0,5 мм незаверенных кратеров выходящих на поверхность пор
• высота усилия шва в зависимости от толщины стенки трубы должна быть 1-3 мм, но не более 40% толщины стенки
• ширина шва, смещение кромок, зазоры должны быть в пределах указанных в таблицах №1 и №2

При проверке стыков физическими методами контроля, магнитографическими  и ультразвуковыми методами разрешается  применять только в сочетании  с методами просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами которыми должно быть проверено не менее 20% общего количества стыков подлежащих контролю, но не менее  одного стыка сваренного каждым сварщиком.

Механическим  испытаниям сварных стыков подземных, надземных и внутренних стальных газопроводов, сваренных независимо от рабочего давления газа, должно подвергаться следующее количество стыков (помимо пробных, сваренных каждым сварщиком  в течение месяца):

1. на газопроводы диаметром менее 50мм – 2%
2. на газопроводы диаметром 50мм и более – 5%
3. но не менее двух стыков диаметром до 75мм сваренных каждым сварщиком за месяц и не менее одного стыка диаметром более 75мм.

7. Испытание газопровода.

Испытание газопровода  производится по количеству испытуемых участков или по длине газопровода.

Испытание подземных  газопроводов на прочность следует  производить после их монтажа  в траншею и после их присыпки на толщину 200мм выше верхней образующей трубы. Применяется испытательное  давление 0,6 МПа, под которым газопровод выдерживают не менее одного часа. Результаты испытания на прочность  считаются положительными, если во время испытания давление не менялось.

Испытание подземных  газопроводов на герметичность производится после полной засыпки траншеи  до проектных точек.

Перед испытанием на герметичность законченных  строительством наружных газопроводов следует производить продувку с  целью очистки их внутренней полости. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ГРП (ГРУ) следует  производить перед их монтажом.

        Испытания на герметичность газопроводов  должна проводить строительно-монтажная  организация в присутствии представителя  газового хозяйства. Допускается  проведение испытаний на прочность  без участия представителя газового  хозяйства по согласованию с  ним.

      Для проведения испытаний газопроводов и герметичность следует применять  манометры класса точности не ниже 1,5. При испытательном давлении до 0,01 МПа (0,1 кгс/см²) необходимо применять V-образные жидкостные манометры сводным заполнением.

      До  начала испытаний на герметичность  подземные газопроводы после  их заполнения воздухом следует выдерживать  под испытательным давлением  не менее 6 часов. Испытательное давление 0,1 МПа с выдержкой не менее 24 часов. Результаты испытания на герметичность следует считать положительными, если в период испытания фактическое падение давления в газопроводе не превышает допустимого падения давления и при осмотре доступных к проверке мест не обнаружены утечки.

      Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний  газопроводов на герметичность, следует  устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного. После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания газопровода  на герметичность, следует повторно произвести это испытание.

8 Подготовительные работы.

Строительство газопроводов начинается после получения  монтажной организации от заказчика  утвержденной проектно – сметной  документации. От специализированной организации получить схему и  акт на произведенные геодезические  работы.

     Разрешение  на производство работ с указанием  сроков выполнения работ, должности  и фамилии лица ответственного за производство работ.

Начальным этапом подготовительных работ является разметка , которую выполняет представитель  участка подготовки производства. Разбивку трассы ведут от действующего газопровода  или ГРП, от красных линий застроек. Разбивка заключается в закреплении на местности контуров трассы деревянными кольями или металлическими штырями длиной 400-500мм, диаметр 12-15мм в соответствующих точках.