Технологический процесс

       V- скорость резания, V= 47,1 м/мин;

        x, y, n - показатели степени, x = 1; y= 0,75; n= -0,15 (с. 372, табл. 22 );

        K_р – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания, который рассчитывается по формуле:  

                                               K_р = К_мр К_φр К_yp К_λp ,                                   (2.19) 

где К_φр, К_yp, К_λp – поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания, К_φр = 1; К_yp = 1,1; К_λp = 1;

          К_мр – поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости, он рассчитывается по формуле:

                                                          K_мр =( )ⁿ ,                                                              (2.20)

Тогда:                                            

                                                 K_мр = ( )^0,75   = 0,89

Следовательно:

      К_р = 0,89 * 1 * 1,1 * 1 = 0,98 

Тогда:

                       P_z = 10 * 300 * 7,25¹ * 0,5^0,75 * 47,1^-0,15 * 0,98 = 7042Н

        

     Мощность  резания рассчитывается по формуле: 

                         N_рез = ,                                          (2.21) 
 

                                         N_рез =     = 5,4 кВт 

     Производим  проверку правильности расчетов по мощности. Необходимо, чтобы выполнялось следующее  условие:    

       N_рез < N_эд * h,                                                                                               

где N_эд - мощность станка, кВт;

      h - КПД станка, h = 0,75.

          Согласно паспорту станка N_эд = 11кВт, значит обработка возможна, т.к.

    

                                                   5,4 < 11 * 0,75 

                                                       5,4 < 8,25

            

     Определяем  основное время:

   

                                   Т_о = i ,                                            (2.22)

где n – частота вращения шпинделя, n = 500 мин^-1;

      S_o – подача, S = 0,5 мм/об;

      i – количество проходов, i = 3;

      L – длина рабочего хода инструмента, она рассчитывается по формуле: 

                                                      L_р.х = ℓ_рез + ℓ_пер + ℓ_врез ,                           (2.23)

 

где  ℓ_рез – длина резания; ℓ_рез = 10 мм;

        ℓ_пер – длина перебега; ℓ_пер = 2 мм;

        ℓ_врез – длина врезания; ℓ_врез = 3 мм.

Тогда:

                                            L_р.х. = 10 + 2 + 3 =15 мм

Следовательно:

Т_о = 3 = 0,18 мин 

     Используя методику [2] назначаем режимы резания для зенкерования отверстия Ø18^+0,43 на токарно-винторезной операции.

     Рассчитываем  длину рабочего хода: 

                                   L_р.х.= ℓ_рез+ y,                                              (2.24) 

где ℓ_рез – длина резания, ℓ_рез = 23мм;

       y – длина подвода, врезания и перебега инструмента, y = 4мм (с.303, приложение 3)

                   

                                             L_р.х.= 23 + 4 = 27 мм 

     Назначаем подачу на оборот шпинделя: S_o= 0,65 мм/об (с.110-111, карта С-2), корректируем по паспортным данным станка S_o = 0,65мм/об.

     Определяем  стойкость инструмента:  

                                       T_p=T_m  ,                                                (2.25) 

где Т_m – стойкость в минутах машинной работы станка, Т_м= 40 мин (с.114, карта С-3), тогда T_p = 60 мин.

     Определяем  скорость резания: 

                                                     υ = υ_таблК₁ К₂ К₃ ,                                   (2.26) 

где υ_табл - табличная скорость резания, м/мин; υ_табл = 20 м/мин (с. 115, карта С-4)

   K₁–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, K₁=0,9 (с.116);

    K₂ – коэффициент,зависящий от стойкости инструмента,K₂ = 1,15 (с.116);

   K₃–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, K₃=1,0 (с.117).

Тогда:                          

υ =20*0,9*1,15*1,0 = 21,42 м/мин 

     Определяем  частоту вращения шпинделя, соответствующую  найденной скорости:                    
                                               n = = 379 об/мин 

     Корректируем  полученную частоту вращения по паспортным данным станка, n_д = 200 об/мин

     Определяем  действительную скорость резания:

                                    V_д =   = 11,3  м/мин 

     Рассчитываем  основное время: 

  Т_о = = 0,21 мин 

      Определяем  силу резания по формуле:  

                                              Р_o = Р_табл* K_р ,                                                (2.27) 

где Р_табл – табличная мощность резания, Р_табл = 30 кГ (с.124, карта С-5);

      K_р – поправочный коэффициент, K_р = 1,0 (с.127, карта С-5). 

                                        Р_о = 30*1,0 = 30 кГ 

      Рассчитываем  мощность, затрачиваемую на резание  по формуле: 

      N_рез = N_табл* К_N  ,                                            (2.28) 

где N_табл – табличная мощность резания, N_табл =1,5 кВт (с.128, карта С-6);

      К_N – поправочный коэффициент, K_N = 1,0 (с.128, карта С-6). 

                                          N_рез = 1,5* 1  = 0,17кВт

      Проверяем правильность расчета по мощности

                                               N_рез £ 1.2N_эд*h

                                           0,17 < 1,2*11*0,75

                                                 0,17 < 9,9

Таблица 2.12 – Сводная таблица режимов  резания

 

2.3.3 Нормирование  проектируемой  операции 

     Рассчитываем  техническую норму времени на операцию 025, токарно-винторезная, по методике[10], данные заносим в сводную таблицу 2.13

     Основное время, связанное с обработкой, Т_о = 1,15 мин (таблица 2.12 пояснительной записки).

      Определяем  вспомогательное время:

       

  ,                                  (2.29) 

где t_уст – время на установку и снятие детали, t_уст = 0,17 мин (с.32, карта 2);

     t_п – время, связанное с переходом (комплекс приемов), t_п = 0,8 мин (с.64-68, карта 18);

      t_изм – время на измерение деталей, t_изм = 0,53 мин (с.191, карта 86);

      t_дп – время на дополнительные приёмы, t_дп = 0,31 мин (с.69, карта 18)

Тогда:              

Т_в = 0,17 + 0,8 + 0,53 + 0,31 = 1,81 мин 

      Определяем  оперативное время: 

       ,                                             (2.30) 

= 1,15 + 1,81 = 2,96 мин 

     Определяем  время на обслуживание рабочего места: α_обс = 4% (с.70, карта 19, I);

     Определяем  время перерывов на отдых и личные потребности: α_отл = 4% (с.203, карта 88)

    Определяем  подготовительно-заключительное время: 

                                             Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2 + Т_пз3 ,                                           (2.31) 

где   Т_пз1 – время  на наладку станка, инструмента и приспособления, Т_пз1 = 20 мин (с.70, карта 19);

       Т_пз2 – время на получение инструмента и приспособления до начала работы и сдача их после окончания, Т_пз2 = 7 мин (с.71, карта 19);

        Т_пз3 – время на дополнительные приёмы, мин;

Тогда:

Т_пз = 20 + 7 = 27 мин 

    Определяем  штучное время по формуле: