Технико-экономические показатели механического участка по обработке детали "Втулка"-4

- получение из ЦИС (ЦАС) инструментов;

- организация их хранения и  учета;

- выдача на рабочие места;

- организация ремонта и восстановления инструментов;

- организация контроля;

- списание пришедших в негодность  инструментов.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструментов предприятия.

Ремонт и восстановление инструментов производится, в зависимости от их особенностей и количества, либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструментов. Для заточки инструментов в цехах организуются заточные отделения. Заточки сложных инструментов, требующих специального дорогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.), производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструментов:

- их состояния;

- соблюдением правил эксплуатации;

- выполнением правил хранения;

- правильной заточкой и т.д.

 

 

 

1.4 Организация технического контроля

Система технического контроля (объекты контроля, контрольные операции, их последовательность, техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации), являющаяся неотъемлемой частью производственного процесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологии изготовления технических устройств службой главного технолога предприятия либо соответствующими проектно-технологическими организациями при участии отдела технического контроля (ОТК).

Объектами технического контроля являются: поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические процессы и режимы, общая культура производства.

Можно выделить следующие функции технического контроля: контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учёт и анализ возвратов готовой продукции, дефектов, брака, рекламаций, предупреждение брака и дефектов в производстве.

Исполнителями контрольных операций являются: отдел технического контроля (ОТК), представители главного металлурга, технолога, энергетика, механика,  производственные рабочие.

ОТК независим от служб предприятия в вопросах определения качества готовой продукции и подчинён директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приёмку готовой продукции, приёмно-сдаточные испытания, контролирует законченную продукцию цехов. Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываются отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах.

Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска (поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договорам, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.

В соответствии с задачами ОТК реализует следующие функции:

Контроль качества выпускаемой продукции ОТК проводит по следующим главным направлениям: контроль технической документации и технологических процессов, обеспечения надежности принимаемых изделий, рекламационная работа, применение средств измерений, соблюдение метрологических правил приёмки.

Продукцию серийного и массового производства подвергают приемосдаточным, периодическим испытаниям установочной серии (первой промышленной партии), называемым квалификационными, продукцию единичного производства - только приемосдаточным. Порядок и объем приемосдаточных испытаний не стандартны: они указываются в нормативной документации на продукцию, а результаты отражаются в сопроводительной документации к продукции.

Испытания установочной серии (первой промышленной партии) производит изготовитель при участии разработчика, заказчика (основного потребителя) и представителей органов Госстандарта. По их результатам комиссия принимает решение об окончании процесса освоения продукции и возможности серийного производства, а если показатели качества оказываются ниже предусмотренных, то комиссия дает рекомендации по совершенствованию производственного процесса, устанавливает срок устранения выявленных недостатков и проведения повторных испытаний.

Для оценки возможности производства продукции на экспорт проводятся испытания образца (образцов) изделий серийного и массового производства. Разрешением на изготовление продукции для экспорта служит утвержденный министерством акт комиссии, проводившей испытания. Непременным условием, при этом является наличие полностью отработанного комплекта технологического процесса, технологической документации, полного комплекта предусмотренного оборудования, оснащения, средств измерений, квалификационного состава рабочих, обеспечивающих выпуск продукции для экспорта со стабильными показателями качества.

Постоянно действующая комиссия цеха по качеству не реже раза в месяц анализирует все случаи брака, возврата деталей, узлов, агрегатов и вносит свои предложения, направленные на исключение повторных дефектов.

Все дефекты, обнаруженные в процессе изготовления и обработки изделий, необходимость дополнительных доработок продукции и результаты проведения этих работ фиксируются в действующих документах предприятия.

Для учета и устранения дефектов используются следующие документы: первичные учетные документы дефектов; сигнальный листок; карта дефекта.

Первичные учетные документы дефектов, обнаруженных в процессе изготовления и отработки изделий, - это журнал учета результатов контрольных операций по технологическому процессу, журнал учета и подготовки результатов испытаний на предприятии, акт дефектации изделий после испытаний, ведомости дефектов, обнаруженных при натуральных испытаниях, замечания с испытательных полигонов и др.

Сигнальный листок служит для регистрации и контроля за устранением дефектов, если проведение дополнительных работ и централизованный контроль возможны без разрешения руководства предприятия.

Карта дефекта предназначена для регистрации и контроля за устранением дефектов, если на проведение дополнительных работ и централизованного контроля необходимо разрешение руководства предприятия.

Контроль за устранением дефектов осуществляется по сигнальным листкам, которые оформляют ОТК, в процессе изготовления - технологическим бюро цеха, в процессе отработки - лицами, ответственными за проведение испытаний. Первично оформленные сигнальные листки направляются в отдел предприятия, курирующий вопросы качества, где они рассматриваются и классифицируются по видам причин, вызывающих дефекты, и направляются в подразделения-исполнители.

Срок и порядок прохождения документов устанавливаются в стандартах предприятия. Постоянно действующая комиссия по качеству подробно разбирает рекламации, поступившие за истекший период, уточняет правильность определения рабочими комиссиями причин отказа и полноту предлагаемых мер по их исключению, утверждает сроки и исполнителей мероприятий.

Технический контроль и испытания позволяют не только установить, соответствует ли продукция предъявляемым к ней требованиям, но дают информацию для управления качеством продукции.

Обеспечение заданного уровня качества продукции также в значительной степени определяется метрологией.

 

1.5 Организация технического обслуживания  и ремонт станков 

с ЧПУ

К техническому обслуживанию относят работы по поддержанию работоспособности станков и машин при хранении, транспортировании, подготовки к использованию. Техническое обслуживание включает в себя также надзор их правильным оборудованием помещения, в котором станок будут эксплуатировать. Наряду с плановыми обязательными роботами, техническое обслуживание включает также работы, выполняемые при возникновении случайных отказов.

Различные виды работ по техническому обслуживанию механической электрической и электронной частей станка выполняют слесари-ремонтники, электрики, электронщики, операторы смазки. Наладчик должен уметь выполнять все виды работ по плановому и неплановому техническому обслуживанию, которые возложены на перечисленный персонал.

При ежемесячном профилактическом осмотре в начале смены оператор проверяет внешним осмотром отсутствие повреждений, препятствующих пуску станка и правильности функционирования всех систем. Дежурный слесарь удостоверяется в отсутствии вибрации, шумов, нагрева подшипников, проверяет давление в системах, отсутствие утечек масла, исправность ограждений. Дежурный электрик проверяет температуру подшипников и обмоток электродвигателей, исправность пусковой аппаратуры и заземления. В течение времени смены дежурный слесарь электрик и электронщик выполняют еще сменные осмотры по своим специальным графикам без остановки оборудования. В процессе ежесменных осмотров проводят замену наиболее быстроизнашивающихся деталей и элементов станков и УЧПУ и при необходимости профилактическое регулирование.

Плановый осмотр выполняют в соответствии с графиком, с целью проверки состояния узлов и устройств станка, получения и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов.

Проверяют плотность неподвижных соединений, состояние направляющих, натяжение пружин, исправность ограничителей, переключателей, ограждений, состояние смазочной степени и гидравлики. Выявляют изношенные детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте.

Помещения, в которых установлены станки с ЧПУ, должны содержаться в чистоте, а рабочие (операторы, смазчики, слесари-ремонтники, электрики, электронщики и наладчики) должны пользоваться чистой спецодеждой. Частоту станков и УЧПУ необходимо поддерживать постоянно. Ежедневную уборку помещений рекомендуется проводить влажным способом. Для очистки станка можно использовать пылесос. Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс приближения предельного состояния, при котором продолжение эксплуатации становится невозможным, не эффективным или опасным для окружающих т.е. момента когда, наступает необходимость в ремонте станка для восстановления его исправности и работоспособности. О приближении предельного состояния деталей механической части станка можно судить по признакам, обнаруживаемым визуально или с помощью контрольно-измерительной аппаратуры. При обнаружении состояния деталей, близкого к предельному детали следует заменять, не ожидая выхода из строя. Также нужно поступать с подвижными деталями электроаппаратов. В некоторых электронных устройствах не проявляются видимые признаки приближения предельного состояния. Электронные устройства чаще всего меняют после выхода из строя.

Ремонтом называют работы по восстановлению исправности оборудования. Принятая в настоящие время предусматривает два основных вида - планового и непланового.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Практическая часть

 

2.1 Расчет производства

 

2.1.1 Расчет режима работы и фонда времени оборудования и рабочего

 

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле

                                                                            (1)

где Фн – годовой номинальный фонд времени оборудования, час/год

       К – процент, учитывающий время пребывания  оборудования в ремонте, % , принимаем 6%

Фн = D·t·n,                                                                                         (2)

где D – количество дней в году, равное 251 дней.

     t – продолжительность смены в часах – 8 часов.

     n – количество смен 1.

Фн = 247*8*1=1976 час/год

Фд.о = 1976*(1-6/100)=1857 час/год

Действительный годовой фонд времени работы одного рабочего определяется по формуле

Фдр = (D-dо-dн) · t  ,                                                                         (3)

где   D – количество рабочих дней в году, исходя из пятидневной рабочей недели.

 dо    - количество дней очередного отпуска, 28 дней.

 dн    - количество плановых дней невыхода на работу, принимаем 5 рабочих дней .      

Фд.р = (247-28-5)*8=1712 час/год

 

2.1.2 Расчёт потребного оборудования и его загрузки

 

 

Потребное количество оборудования определяется на основе трудоёмкости годовой программы и действительного годового фонда времени работы оборудования

,                                                                                           (4)

где Cpi- расчётное количество станков по 1-ой технологической операции, шт

Ti- трудоёмкость годовой программы 1-ой операции, час

Кз- коэффициент загрузки оборудования во времени; Кз=0,9 
Cp010= 3*8000/60*1857=0,21,             Сn=1;

Cp015= 4*8000/60*1857=0,28,             Сn=1;        

Cp020= 14*8000/60*1857=1,                Сn=1;

Cp025  = 15*8000/60*1857=1,08,          Сn=2;

Сn=5 станков.

 Коэффициент загрузки станков и средний коэффициент участка определяется по формуле:

                                                                           (5)

где Cpi- расчётное количество станков по 1-ой технологической операции, шт