Технические методы обеспечения качества

 

 

 

 

6 Расчет элементов режима резания и штучно-калькуляционного времени при точении

При выборе режимов  резания необходимо учитывать такие факторы, как механические свойства и твердость обрабатываемого материала, допуск и технические условия на обработку, требуемую шероховатость обработки поверхности, требования к состоянию поверхностного слоя. Экономически целесообразное сочетание подачи, глубины и скорости резания позволяет максимально использовать режущие свойства инструмента и мощности оборудования.

1. Установить и закрепить заготовку и точить поверхность А, Б, В начерно - токарный проходной прямой резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18878-73.

Основные геометрические характеристики токарного резца:

 L=140мм, h=25мм, b=16 мм, φ=45⁰, n=9 мм (табл. 5 [4])

а) Глубина резания t=0,5мм  (стр. 265 [4]);

б) Подача s =0,3 мм/об (таблица 14 [4]);

в) Скорость резания рассчитывается по формуле:

υ = (С_υ /Т^m•t^x•S^y) • К_υ ,

где Т^m – среднее значение стойкости при одноинструментной  обработке – 30-60 мин. Пусть Т^m =50мин.

Значение коэффициента Cυ, показателей степени x, y, m приведены в табл. 17 стр. 269 [4]

Cυ=340, x= 0,15, y=0,45 , m=0,2

Kυ – поправочный коэффициент, является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Kмυ,  состояния поверхности Kпυ, материала инструмента Kиυ.

Kυ= Kмυ* Kпυ* Kиυ,

 

Кг = 1,0; n_υ = 1,75 (табл. 2 [4])

σ_в =980МПа,

Kпυ = 1 (табл. 5 [4])

Марка инструментального  материала Т15К6 (стр. 116 [4])

Kиυ = 1 (табл. 6 [4])

Тогда Kυ=0,619* 1*1=0,619

Тогда скорость резания:

Переведем υ в число  оборотов n (об/мин):

где    D – диаметр заготовки, D = 64мм       

Тогда

 n_пас.=10-2000 об/мин.

 

г) Мощность резания:

 

окружная сила, Н;

скорость резания, м/с;

- коэффициент учитывающий заход резца   [2, стр. 85]

 - коэффициент, учитывающий влияние постоянных факторов на силу резания [2, стр.85]

- коэффициент, учитывающий твердость материала [2, стр.85]

 

 

2. Оценка трудоемкости определяется штучно- калькуляционным временем  для серийного производства.

 

где - штучное время;

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, мин, на партию запуска заготовок в производство n_з, шт.

Т_о – основное (технологическое) время;

Т_В – вспомогательное время;

Т_обс – время обслуживания рабочего места;

Т_П – время перерывов в работе.

Основное время обработки Т_о определяется расчетом после установления режимов резания по уравнению:

где L_p – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм;

i – число рабочих ходов в переходе;

S_м – минутная подача инструмента (или заготовок) в направлении подачи, мм/мин.

Расчетная длина рабочего хода, мм:

где L₀ – длина обрабатываемой поверхности (в направлении подачи);

l_вр,l_сх – длина врезания и схода инструмента.

Основное время Т₀ на выполнение операции зависит от схемы её построения. При последовательном выполнении всех переходов в одноместных операциях основное время является суммой времени выполнения всех переходов:

,

 

где i=1…n, n – количество переходов. [1]

На операции 15 токарной черновой обрабатываются 3 поверхности А, Б и В последовательно:

1. L₀=40 мм, l_вр=1,5 ,l_сх=0,4 [4]

Тогда основное время  для обработки поверхности А:

2. L₀=62 мм, l_вр=1,5 ,l_сх=0,4 [4]

Тогда основное время для обработки  поверхности Б:

3. L₀=167 мм, l_вр=1,5 ,l_сх=0,4 [4]

Тогда основное время  для обработки поверхности Б:

Основное время на выполнение операции 15:

Вспомогательное время Т_В операций, типовых по структуре и технологической оснащенности, выполняемых на универсальных станках в серийном производстве, определяют из выражения:

где Т_ус – время установки и снятия заготовки;

Т_пер – время, связанное с выполнением перехода (или операции);

Т_изм – время на измерения.

Т_ус=0,4 мин,

Т_пер=0,2 мин,

Т_изм=0,8 мин; [8]

Тогда штучное время  равно:

Штучно-калькуляционное время равно:

Т_п.з.=5 мин.

n_з=1000 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В результате выполнения курсовой работы были получены навыки отработки теоретических сведений на практике, при составлении технологического процесса на примере детали «Вал шестерня ». Также был приобретен опыт в работе со справочными материалами. Изучены, на примере своей детали, этапы маршрутной обработки, которые охватывали несколько разных операций.

Подробно были изучены  следующие алгоритмы, типизация  которых позволяет работать с любой деталью, независимо от ее конструкторско-технологического класса: описание назначения детали и условий работы ее основных поверхностей, программа выпуска и форма организации работ, базирование, статистическое и расчетно-аналитическое определение припусков, разработка маршрутной технологии, выбор технологического оснащения, расчет режимов резания и подсчет норм времени.

 

 

Список литературы

 

1. Аверченков В.И., Горленко О.А. Технология машиностроения. Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие. – М.: ИНФРА-М, 2006. – 288с.
2. ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штамповочные»
3. Справочник технолога-машиностроителя: В 2т. – Т. 1 / Под ред.  
   А.М. Дальского, А.Г. Касиловой, Р.К. Мещерекова, А.Г. Суслова. – М.: Машиностроение-1, 1986. – 656с.
4. Справочник технолога-машиностроителя: В 2т. – Т. 2 / Под ред.  
   А.М. Дальского, А.Г. Касиловой, Р.К. Мещерекова, А.Г. Суслова. – М.: Машиностроение-1, 1985. – 497с.
5. Методические указания по проектированию технологических процессов.
6. Мурашкин С.Л., Жуков.Э.Л. Технология машиностроения: В 2 т. – Т.1. Основы технологии машиностроения: Учеб. пособ. для вузов. – М.: Высш. шк., 2005. – 295с.
7. Мурашкин С.Л., Жуков Э.Л. Технология машиностроения: В 2 т. – Т.2. Производство деталей машин: Учеб. пособ. для вузов. – М.: Высш. шк., 2005. – 295с.
8. Радкевич Я. М. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении. – М.: Высш. Шк., 2004 г. – 272 с.