Автор работы: Пользователь скрыл имя, 28 Октября 2009 в 12:50, Не определен
муфта
Режущий инструмент: Фреза концевая 2223 – 0298 ГОСТ 17026 – 71.
Мерительный инструмент: ШЦ I-125 ГОСТ 166-89.
1. Определяем глубина резания
t = 20 мм.
По табл. 33 стр. 283 [4] выбираем подачу = 0,09 – 0,18 об/мин.
Принимаем
= 0,5 об/мин.
2. Определяем скорость резания:
По таблице табл. 40 стр. 290 [4] определяем стойкость фрезы. Т = 80 мин.
По табл. 39 стр. 287 [4] определяем коэффициенты.
= 46,7 m = 0,33
q = 0,45 u = 0,1
x = 0,5 p = 0,1
у = 0,5
По табл. 1 – 6 стр. 261 – 263 [4] определяем поправочные коэффициенты.
= 6.
= 0,8.
= 1.
3. Определяем число оборотов шпинделя:
nпас = 160 об/мин
4.
Определяем действительную
5. Определяем силу резания:
= 12,5,
x = 0,85,
y = 0,75,
n = 1,
q = 0,73
w = - 0,13
7. Определяем крутящий момент.
8. Определяем эффективную мощность резания.
9. Определяем
основное время операции.
3.7 Расчет технических норм времени.
Расчет норм времени на
токарно-винторезную операцию [025].
1. Определяем основное время операции:
То = 3,05 мин
2. Определяем вспомогательное время операции:
где tуст – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем на стр. 33 [6]; tпер – вспомогательное время, связанное с переходом [6]; tизм – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке [6]; tдоп – вспомогательное время на переключение скоростей и подач.
3. Находим оперативное время:
4. Определяем время на обслуживание станка:
5. Находим время на отдых:
6. Находим штучное время:
7. Определяем подготовительно – заключительное время на стр. 70 [6]
Тп.з.
= 26 мин
8. Определяем штучно – калькуляционное время:
где n - партия деталей запускаемых в
производство, шт.
Расчет норм времени на вертикально - сверлильную [065]
То
= 1,58 мин
,
где tуст. – вспомогательное время на установку и снятие детали, определяем ; tизм. – вспомогательное время, затрачиваемое на измерение обработанных поверхностей при выключенном станке.
Тп-з = 17 мин
где n – размер партии деталей запускаемых в производство, шт
| №
опер |
Название операции | То | Тв | Топ | Тобс. | Тотд. | Тшт. | Тп-з | n | Тш-к | |||
| tуст. | tпер. | tизм. | tдоп. | ||||||||||
| 005 | Заготовительная | ||||||||||||
| 010 | Ковка | ||||||||||||
| 015 | ТО | ||||||||||||
| 020 | Пескоструйная | ||||||||||||
| 025 | Токарно-винторезная | 3,05 | 0,324 | 1,35 | 0,24 | 0,83 | 5,8 | 0,23 | 0,23 | 6,26 | 26 | 400 | 6,33 |
| 030 | Токарно-винторезная | 1,79 | 0,22 | 1,2 | 0,24 | 0,71 | 4,16 | 0,17 | 0,17 | 4,5 | 24 | 400 | 4,56 |
| 035 | Вертикально – фрезерная | 6,8 | 0,216 | 0,76 | 0,12 | - | 7,9 | 0,32 | 0,32 | 8.68 | 24 | 400 | 8,74 |
| 040 | Вертикально – фрезерная | 2,25 | 0,12 | 0,38 | 0,12 | - | 2,87 | 0,11 | 0,11 | 3.09 | 24 | 400 | 3,15 |
| 045 | Вертикально-фрезерная | 0,2 | 0,12 | 0,38 | 0,12 | - | 0,82 | 0,03 | 0,03 | 0,88 | 24 | 400 | 0,94 |
| 050 | Горизонтально-фрезерная | 3,2 | 0.12 | 0,76 | - | - | 4,08 | 0,16 | 0,16 | 4,4 | 24 | 400 | 4,46 |
| 055 | Слесарная | ||||||||||||
| 060 | Вертикально-сверлильная | 1,58 | 0,6 | 0,54 | - | 0,12 | 2,84 | 0,11 | 0,11 | 3,06 | 17 | 400 | 3,1 |
| 065 | Долбежная | 3,89 | 0,12 | 0,39 | 0,12 | 0,7 | 5,22 | 0,2 | 0,2 | 5,62 | 16 | 400 | 5,66 |
| 070 | Слесарная | ||||||||||||
| 075 | Плоскошлифовальная | 0,2 | 0,55 | 0,38 | - | - | 0,93 | 0,04 | 0,04 | 1,01 | 17 | 400 | 1,05 |
| 080 | Круглошлифовальная | 0,17 | 0,22 | 0,16 | - | - | 0,55 | 0,022 | 0,022 | 0,594 | 17 | 400 | 1,019 |
| 085 | Покрытие. | ||||||||||||
| 090 | Маркировочная. | ||||||||||||
| 095 | Конрольная. | ||||||||||||
4.1.
Описание и расчет станочного
приспособления.
Расчет кондуктора.
Крепежным отверстиям предъявляются требования к точности изготовления. Для обработки отверстий был использован кондуктор.
Приспособления для обработки отверстий, имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента, называются кондукторами.
1.Определяем осевую силу.
По таблице 32 стр. 281 [4] определяем значения коэффициентов и показатели степеней.
= 68
= 1
= 0,7
К = К0 * К1 * К2 * К3 * К4 * К5
Где К0 = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса для всех приспособлений;
К1 = 1,2 – коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки для необрабатываемой заготовки;
К2 = 1 – коэффициент учитывающий влияние сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;
К3 = 1 – коэффициент учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;
К4 = 1,3 – коэффициент учитывающий постоянство силы зажима развиваемый приводам приспособления; для ручного привода с удобным расположением рукоятки;
К5 = 1 - коэффициент учитывающий установку деталей на планке с большой поверхностью контакта.
К
= 1,5 * 1,2 * 1 * 1 * 1,3 * 1 = 2,34
2. Определяем усилие зажима.
3. Определяем средний радиус винта.
- крутящий момент.
= 2˚