Расчёт геометрических и кинематических параметров

     ;

    Т =

    Перемещение из В в Г ( В Г ):

     = 90 = 1,571 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Перемещение из Г в Д ( Г Д ):

     = 45 = 0,7854 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Перемещение из А в В ( А В ):

     = 135 = 2,3562 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Перемещение из А в Г ( А Г ):

     = 225 = 3,927 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Перемещение из А в Д ( А Д ):

     = 270 = 4,7124 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Перемещение из Б в Г ( Б Г ):

     = 180 = 3,1416 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Перемещение из Б в Д ( Б Д ):

     = 225 = 3,927 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Перемещение из В в Д ( В Д ):

     = 135 = 2,3562 рад.

    L =

     ;

    Т =

    Результаты  расчетов заносим в таблицу 2.1. 
 
 

    Таблица 2.1

    Расчет  геометрических и кинематических параметров

 

    2.2. Построение циклограммы работы робота РТК.

    2.2.1. Загрузка станка Г:

    А НА(+) А Г Г(-) Г

      
 
 

    2.2.2. Перемещение к накопителю НА, захват детали:

    Г А НА(+) А

      
 
 

    2.2.3. Перемещение к накопителю НГ, загрузка накопителя НГ:

    А Г НГ(-) Г

      
 
 
 
 

    2.2.4. Разгрузка станка Г, разгрузка  станка В:

    Г Г(+) Г В В(-) В

      
 

    2.2.5. Перемещение к накопителю НГ, загрузка станка Г:

    В Г НГ(+) Г(-) Г

      
 

    2.2.6. Перемещение к накопителю НА, захват детали:

    См.2.2.2., =0,55 мин. 

    2.2.7. Перемещение к накопителю НГ, загрузка накопителя НГ, выход к станку В:

    А Г НГ(-) Г В

      
 

    2.2.8. Разгрузка станка В, загрузка  станка Б:

    В В(+) В Б Б(-) Б

      
 

    2.2.9. Разгрузка станка Г, загрузка  станка В:

    Б Г Г (+) Г В В(-) В

      
 
 

    2.2.10. Перемещение к накопителю НГ, загрузка станка Г:

    См.2.2.5., =0,68 мин

    2.2.11. Перемещение к накопителю НА, захват детали:

    См.2.2.2., =0,55 мин

    2.2.12. Перемещение к накопителю НГ, загрузка накопителя НГ, выход  к станку Б:

    А Г НГ (-) Г Б

    А Г НГ (-) Г Б

      
 
 

    2.2.13. Разгрузка станка Б, загрузка  накопителя НД, выход к станку  В:

    Б Б(+) Б Д НД(-) Д В

      
 
 

    2.2.14. Разгрузка станка В, загрузка  станка Б:

    См.2.2.8., =0,7 мин

    2.2.15. Разгрузка станка Г, загрузка  станка В:

    См.2.2.9., =0,85 мин

    2.2.16. Перемещение к накопителю НГ, загрузка станка Г:

    См.2.2.5., =0,68 мин

    2.2.17. Перемещение к накопителю НА, захват детали:

    См.2.2.2., =0,55 мин

    2.2.18. Перемещение к накопителю НГ, загрузка накопителя НГ, выход  к станку Б:

    См.2.2.12., =0,7 мин

    2.2.19. Разгрузка станка Б, загрузка накопителя НД, выход к станку В:

    См.2.2.13., =0,97 мин

    2.2.20. Разгрузка станка В, загрузка  станка Б:

    См.2.2.8., =0,7 мин

    2.2.21. Разгрузка станка Г, загрузка  станка В:

    См.2.2.9., =0,85 мин

    2.2.22. Выход к станку Б:

    В Б ; =0,044 мин 

    2.2.23. Разгрузка станка Б, загрузка  накопителя НД, выход к станку  В:

    См.2.2.13., =0,97 мин

    2.2.24. Разгрузка станка В, загрузка  станка Б:

    См.2.2.8., =0,7 мин 

    2.2.25. Разгрузка станка Б, загрузка  накопителя НД, выход в исходное  положение:

    Б Б(+) Б Д НД(-) Д А

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3.Алгоритм функционирования РТК 

    Выполненный нами алгоритм работы РТК показывает порядок функционирования ПР и его взаимодействие со станками и накопителями.

    Алгоритм  функционирования РТК изображении  в соответствии с ГОСТ 19701-90 (ИСО5807-85).

    Алгоритм  функционирования РТК находится  в приложении №1.

    Алгоритм  работы обеспечивает работу РТК с  минимальными потерями времени на перемещения  и команды; обеспечивает максимальную точность выполнения команд и позиционирования. Для проверки зажима и разжима  детали манипулятором используются логические блоки типа «да-нет», которые выполняют функции проверки исполнения условия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    4. Анализ и оценка производительности  РТК 

    Анализ  применения ПР для загрузки технологического оборудования усложняется, когда перед одним ПР стоит задача обслуживать несколько единиц оборудования в заданной последовательности.

    Исследования  функционирования ПР, загружающего и разгружающего в определенной последовательности это оборудование, представляет значительный интерес и включает в себя изучение производительности роботизированных систем.

    Для выполнения любой работы требуются  определенные затраты времени

    

    где: Т - время, в течение которого производиться обработка;

          t - время, затрачиваемое на рабочие ходы;

          t - время, затрачиваемое на вспомогательные ходы, при выполнение всего цикла обработки. 

    Если  за период рабочего цикла Т автоматическая машина выпускает одно изделие, то при условии бесперебойной работы её цикловая производительность

    

    Однако  для того, чтобы оценить фактическую  производительность автомата, автоматической линии или ГПС, необходимо также учесть внецикловые потери

    

    где:  - вне цикловые потери, т.е. простои, приходящие на одну деталь.

    Таким образом, фактическая производительность всегда меньше цикловой.

    

    где:  - коэффициент использования ( < 1).

    По  циклограмме (см.прил.№2) определяем время  цикла

    

= 5,67

    и время обработки партии деталей (z=10 шт)

    Т=65,47,

    Тогда

    

    

      

    5. Расчет коэффициентов загрузки  оборудования 

    Коэффициент загрузки рассчитывается по формуле:

    Коэффициент загрузки станка Б:

    

    Коэффициент загрузки станка В:

    

    Коэффициент загрузки станка Г:

    

    Коэффициент загрузки робота:

    

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    6. Заключение 

    В ходе выполнения курсовой работы были определены коэффициенты загрузки каждого станка, цикловая и фактическая производительность, коэффициент использования.

    Выяснилось, что самый высокий коэффициент  загрузки оборудования у станка Б- 0,71, у станков В и Г соответственно 0,63 и 0,60.

    Коэффициент загрузки робота – 0,78.

    В ходе проведенного анализа производительность РТК было определено, что фактическая  производительность ( ) не намного меньше цикловой ( ), поэтому коэффициент использования ( ) очень высокий.

    Коэффициенты  загрузки оборудования также довольно высоки, поэтому использование робота оправдано. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Литература

    1. Проектирование автоматизированного  производственного оборудования / М.М.  Кузнецов, Б.А. Усов, В.С. Стародубов.- М.: Машиностроение,1987.-228с.