Расчет завода по производству пуццоланового портландцемента

      Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ  на приемных путях завода применяют  мостовые, козловые,  башенные и стреловые поворотные краны на рельсовом,  гусеничном или автомобильном (пневматическом)

      ходу.

      Наиболее  эффективными машинами для погрузки и выгрузки нерудных материалов являются универсальные погрузчики типа Д-443, Д-442, Д-451 и т.д. и разгрузчики типа С-492, С-960, С-577 и т.п. Обслуживаются такие машины одним механиком и двумя подсобными рабочими каждая.

      Нормы хранения материалов на складе устанавливаются  по нормам технологического проектирования,  исходя из суточной потребности производства.

      Склады   кусковых   материалов.

        Размеры склада зависят от  его типа и формы штабеля, в значительной степени определяемых выбранной схемой механизации. Ориентировочное определение площади склада (в м²) и его потребной емкости производится по формулам:

,

где:

V_n- потребная емкость склада, (м³)

H_м - максимальная высота штабеля, (м);

K₁ - коэффициент, учитывающий проходы и проезды на складе,

K₂ - коэффициент использования геометрического объема склада

,

где:

А_к - производительность завода по клинкеру, т/год;

Р_у - удельный расход материала на 1 т клинкера;

С_н - нормативный запас данного материала, сут.

ρ - плотность  материала, т/м³;                                          

К_и  - коэффициент использования агрегатов 

Площадь складов:

Для известняка:       

    = = 8318

* 1.5 = 1155.27

Для глины:

    = = 1547,5  

    * 1.5 = 3223,9

  

Для гипсового  камня:  

    = = 3105,4  

    * 1.5 = 646,95  
 
 
 

  Для добавки (Кварцит):

    = = 372,6  

    * 1.5 = 177,43

  Для опоки: 

    = = 372,6

    * 1.5 = 1725,22  

 

      В случае хранения разнородных материалов при различной высоте штабелей необходимая площадь склада (в м²) определяется как сумма площадей, необходимых для различные материалов

                                  F_общ. = ∑( F_гл+F_г.к.+ F_изв+F_кв.+           

                                  F_общ = 1155,27+3223,9 +646,95+177,43+1725,22 =6928,77 м²

                                  ,

где пролет: 18,24,36

                                   = 192.46 м  

Принимаем штабельный склад 36х1688 м.

      Определение размеров силосного склада кусковых материалов выполняется в такой последовательности:

- потребная  емкость силосного склада рассчитывается  по ранее приведенной формуле;

- количество  силосов определяется из выражения 

                                    

  , 

Где:

 V_n- потребная емкость склада, (м³)

 V_c- полезный объем одного силоса (м³) 

Склад для дробления гипсового камня: 

   = = 3622,97

   N = = 4,8

 Принимаем 6 силосных склада: d = 6м, 
 
 

Склад для дробления  клинкера:  

   = = 8872,59

   N = = 5,2

 

Принимаем 6 силосных складов: d = 12м. 

Определение количества шлам – бассейнов  

   Для склада сырьевой шихты: 

   N = = 2,6

   Принимаем N = 4 

   Для склада цемента: 

   = = 29811,9

   N = = 3,31

   Принимаем N = 4 
 

Склады   сырьевой   шихты

      Смесительные  силосы сырьевой муки служат для подготовки   сырьевой шихты постоянного и заданного химического состава и ее хранения при сухом способе производства.

      Диаметр смесительных силосов рекомендуется  принимать от 0 до 12 м, соотношение диаметра и высоты силоса при пневматическом перемешивании должно находиться в пределах от 1:0,8 до 1:1,5.

Количество  смесительных силосов рекомендуется  от 6 до 8 шт.

      Коррекционные силосы принимаются диаметром 5-6 м, высотой около 11,0 м, а запасные - диаметром 10-12 м и высотой до 28 м. Кроме того, над коррекционными силосами вторым ярусом устанавливаются две емкости диаметром по 5,5 м для корректирующих смесей.

      Принимаем следующие параметры корректировочных силосов: d=5 м, h=10 м

      Определяем  емкость:

      

 м³

Количество корректировочных силосов определяем по формуле:

где

- суммарная производительность  сырьевых мельниц (т/ч)

- время, необходимое для обработки  сырьевой муки (принимаем равное 1)

- плотность сырьевой муки ( т/м³)

- полезная емкость одного корректировочного силоса (м³)

Принимаем 4 корректировочных силоса. 
 

Бункера

      Саморазгружающие  емкости для приема и хранения сыпучих материалов устанавливают  над технологическим оборудование для обеспечения его непрерывной работы. Обычно бункера рассчитывают на 1,5-2-часовой запас материала реже больше (при соответствующем обосновании), так как устройство бункеров утяжеляет строительные конструкции.

     Почти все виды материалов в той или  иной степени склонны к слеживанию, зависанию и образованию сводов в горловине бункера. Зависания  более вероятны при периодической загрузке бункера, когда материал падает с большой высоты и уплотняется в большей степени, чем при равномерной загрузке и выгрузке. Для предотвращения слеживания, зависания и образования сводов необходимо предусматривать бункера рациональной формы. Можно рекомендовать следующие основные принципы построения таких бункеров: 

     1.  Выходное отверстие должно в  4—5 раз превышать максимальный  размер куска насыпного груза.  Минимальный размер выхода 800 мм. Квадратная и круглая формы отверстия менее благоприятны,    чем   прямоугольная   и эллиптическая. 

     2.  По крайней мере, одна из стенок  должна быть вертикальной  (желательно две)  или близкой к вертикали. Все остальные должны иметь угол, на 10—15° превышающий угол естественного откоса в покое и угол трения материала   о   стенки.

     3.  Взаимно противоположные стенки  бункера должны иметь различные  углы наклона. Переходы вертикальной  части в наклонную для всех  стенок должны располагаться  на разной высоте.

     4.  Внутренняя поверхность бункеров  должна быть гладкой, без выступов и неровностей. Внутренние углы бункеров должны быть закруглены радиусом не менее 300 мм.

     5.  При крупном и абразивном материале стены бункера покрываются  съемной  футеровкой 

     6.  В местах пересечения двух наклонных стенок образуется   двугранный   угол,   ребро   которого   наклонено к горизонту под углом γ. Угол γ должен быть не менее 45°, а при наличии в материале большого количества мелких фракций повышенной влажности он должен быть не менее   50°.

     В связи с трудностями строительного  проектирования некоторые из вышеизложенных требований не всегда выполняются, что приводит к образованию сводов и зависаний. Для обеспечения бесперебойной выгрузки материалов из бункеров следует использовать специальные устройства для обрушения сводов и зависаний: устройство карманов и щелей для ручной шуровки бункеров, систему пневмообрушения, установки пневматических подушек и вибраторов на нижней части бункеров. 

8. Расчет  потребности в  энергетических ресурсах

      К энергетическим ресурсам относятся  топливо, пар, электроэнергия и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.

      Потребность в технологическом паре, сжатом воздухе  и т.п. определяют по укрупненным  показателям на единицу готовой  продукции цеха по нормам технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ, типовым проектам и показателям, полученным на передовых  предприятиях, выпускающих аналогичную  продукцию.

      В отдельных случаях рекомендуется  проводить теплотехнические расчеты  с целью определения потребности  в топливе. 

      Обычно  расход технологического топлива дают в единицах условного топлива, а  затем переводят его в натуральное  топливо, если последнее указано  в задании. Установив потребности  топлива, пара, сжатого воздуха не единицу продукции, а затем, определяют их расход в час, в смену, в сутки  и в год.

      Расход  электроэнергии устанавливают расчетным  путем, исходя из технических характеристик основного и транспортного оборудования.

Таблица 7

   3.8 Расчет расхода электроэнергии для каждой группы электродвигателей