Автор работы: Пользователь скрыл имя, 24 Марта 2010 в 23:33, Не определен
Курсовой по технологии производства
Токарный проходной прямой резец с пластинами из быстрорежущей стали, ГОСТ 18869-73 (С. 119) |6|
Таблица 12
| L, мм | l, мм | H | B, мм | φ, | r, мм | m |
| 60 | 30 | 10 | 75 | 0,5 | 3 |
Сверло спиральное с цилиндрическим хвостиком, ГОСТ 4010-77 (С. 145) |6|
Таблица 13
| L, мм | l, мм | мм |
| 95 | 47 | 11 |
Концевая фреза с цилиндрическим хвостиком, ГОСТ 17025-71 (С. 174) |6|
Таблица 14
| d, мм | L, мм | l, мм | Число зубьев |
| 28 | 121 | 45 | 4 |
Расчёт режимов резанья для одной операции.
Опишем один переход токарной операции 020 – расточить отверстие Ø52 на длину 28 (С. 265) |6|.
Глубина резания. При чистовом точении припуск срезается за 2 прохода. На втором проходе назначим меньшую глубину резания, чем на первом. При параметре шероховатости Ra = 2,5 (то есть Ra ≥ 0,8) примем:
мм – глубина резания на первом проходе; протачиваем отверстие Ø51,2 мм,
мм – глубина резания на втором проходе; протачиваем отверстие Ø52 мм.
Подача S. При черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. При заданных диаметре круглого сечения резца и глубине резания определим подачу при черновом точении: S = 0,1– 0,2. Примем S = 0,2 мм/об (С. 267 Таблица 12) |6|.
Подачу при чистовом точении выберем в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца. При r = 0,8 и Ra2,5 подача S = 0,2 мм/об (С. 268 Таблица 14) |6|.
Таким образом, при проведении чернового и чистового точения величину подачи менять не требуется, то есть S = 0,2 мм/об.
Скорость резания υ. При растачивании рассчитывают по формуле:
.
Т = 30 – 60 мин. Принимаем Т = 50 мин – среднее значение стойкости при одноинструментной обработке.
Материал режущей части резца Р18 (без охлаждения).
При подаче S ≤ 0,20:
Таблица 15
| x | y | m | |
| 485 | 0,12 | 0,25 | 0,28 |
Данные коэффициенты приведены для наружного продольного точения. При растачивании принимаем скорость резания, равную скорости резания для наружной обработки с введением поправочного коэффициента 0,9. Окончательно:
,
,
,
(С. 270 Таблица 17) |6|.
Коэффициент является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки , состояния поверхности , материала инструмента .
.
- для алюминиевых сплавов (С. 263 Таблица 4) |6|,
- для алюминиевых сплавов (С. 263 Таблица 4) |6|,
- для марки инструментального материала Р18 (С. 263 Таблица 4) |6|.
Окончательно:
.
Тогда скорость резания при черновом точении:
м/мин.
Переведем из м/мин в об/мин, используя формулу:
об/мин.
Частота вращения шпинделя токарного станка (ближайшая меньшая):
об/мин.
Рассчитаем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
С четом паспортных данных станка принимаем м/мин.
Скорость резания при чистовом точении:
м/мин.
Переведем из м/мин в об/мин, используя формулу:
об/мин.
Частота вращения шпинделя токарного станка (ближайшая большая):
об/мин.
Рассчитаем фактическую скорость резания по формуле:
м/мин.
С четом паспортных данных станка принимаем м/мин.
Таким образом, и при черновом и при чистовом точении скорость резания будет равна м/мин.
Сила резания. Силу резания Н принято раскладывать на составные силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную , радиальную и осевую ). При растачивании эти составляющие рассчитывают по формуле:
.
Постоянная и показатели степени y и n для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания (С. 274 Таблица 22) |6|:
Таблица 16
| 40 | - | - | |
| y | 0,75 | - | - |
| n | 0 | - | - |
Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов (), учитывающих фактические условия резания (С. 275 Таблица 33) |6.
Таблица 17
| 1,08 | 0,44 | 1,82 | |
| 1,1 | 1,4 | 1,4 | |
| 1,0 | 1,0 | 1,0 | |
| 0,93 | 0,82 | 1,0 |
(С. 265 Таблица 10) |6.
Для тангенциальной составляющей :
.
Для радиальной составляющей :
.
Для осевой составляющей :
.
Так как постоянная и показатели степени y и n для радиальной и осевой сил отсутствуют, рассчитаем только тангенциальную силу резания:
Н.
Мощность резания. Рассматривают по формуле:
кВт.
Мощность электродвигателя главного привода – 10 кВт. Следовательно, обработку данной детали можно сделать на выбранном станке.
Проведем нормирование для токарной операции, рассмотренной выше.
Технической нормой времени называется время, необходимое для выполнения технологической операции. Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени. В условиях, когда станок не переналаживается для других операций или когда переналадка выполняется во внерабочее время, основной расчетной единицей является штучное время, то есть время на обработку одной заготовки |3|.
Состав штучного времени:
, где
- основное (технологическое) время, - вспомогательное время, – время обслуживания рабочего места, - время перерывов на отдых и т. д.
Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. При токарной обработке:
, где
– длина детали (длина рассчитываемого отверстия),
и - врезание и пробег резца соответственно,
S – подача, n – частота вращения детали, i – число проходов для снятия припуска.
.
Вспомогательное время – время на установку, закрепление и снятие заготовки, управление станком, измерение детали. Элементы вспомогательного времени определяют по отраслевым или заводским нормативам. В нашем случае вспомогательное время при креплении детали тремя болтами без выверки:
мин (С. 38) |5|,
мин (С.70) |5|,
от оперативного времени = 0,175 мин (С.70) |5|.
Для упрощения подсчета штучного времени воспользуемся формулой:
, где
- оперативное время, α, β и γ – коэффициенты, которые принимаются по отраслевым или заводским нормативам и имеют значения в пределах:
%,
%,
%.
Принимаем: %, %, %.
мин.
Тогда штучное время:
мм.
Расчет заработной платы, входящей в себестоимость продукции, производится на основании штучно-калькуляционного времени, которое определяется по формуле:
, где
- штучное время в мин, - подготовительно-заключительное время на партию деталей в мин, n – количество деталей в партии.
Подготовительно-
мин (С. 64) |5|.
Количество деталей в партии можно определить исходя из годовой программы выпуска данных деталей N, запаса деталей в днях (сутках) и числа рабочих дней в году :
.
Время в условиях работы серийных заводов примем дней.
Число рабочих дней в году дней.
Тогда количество деталей в партии:
штук.
Штучно-калькуляционное время:
мин.
Полученные из нормативов и в результате расчетов значения , , () и внесем в соответствующие графы маршрутной и операционной карт.