Заданная деталь высоко технологична, так как содержит стандартные конструкторские элементы, такие как диск, отверстие, расточку, отверстия по радиусу и т. д. Деталь имеет экономически и конструктивно обоснованную точность и шероховатость для точной увязки детали в сборке. Точность и шероховатость также обеспечивают точность обработки и контроля.

  Получение детали  литьём- самый рациональный способ изготовления детали при объёме выпуска 6000 шт..

  Метод изготовления детали по выплавляемым моделям. Этот способ выбран из-за точности изготовления, который составляет 2 класс. Кроме  того данный способ изготовления заготовок  значительно сокращает время  на изготовление, т.к. можно лить несколько  заготовок одновременно.

  Конструкция детали подразумевает возможность  применения типовых и стандартных  технологических процессов ее изготовления.

  Так как  в задание на курсовое проектирование используется одна деталь, то в качестве количественных показателей технологичности  могут рассматриваться такие  параметры, как масса детали, коэффициент  использования материала.

  Коэффициент использования материала определяется по формуле:

   , где

  кг – масса детали.

  кг – масса материала заготовки.

  Масса детали указывается в основной надписи  чертежа детали;

  масса заготовки  определяется с учетом припусков  на обработку заготовки.

  .

    

 

4 Выбор вида и  определение размеров  заготовки

 

  Вид заготовки (литье), из которой должна изготавливаться  заданная деталь, указана в рабочем  чертеже детали.

  Заготовка выбрана таким образом, что ее конфигурация в наибольшей мере соответствует  форме заданной детали, что позволяет  снизить отходы материала и сократить  время обработки. Сокращение времени  обработки увеличивает производительность, с учетом большого объема выпуска  изделий.

  В заготовке  учтены припуски на механическую обработку. Для выбранного класса точности (Лт2) по наибольшему габаритному размеру (180) припуски на одну сторону будут составлять 0,7 мм (Таблица 11) |8|. Припуски следует делать только на точные размеры, то есть точность выполнения которых будет влиять на установку данной детали в соответствующую сборку. Так называемые свободные размеры не требуют учета припусков в заготовке, так как не подвергаются механической обработке.

  Общий вид  и размеры заготовки приведены  на чертеже 108ПК.01             . На общем виде показаны размеры с учетом припусков на механическую обработку. В скобках указаны размеры, которые должны получиться после проведения механической обработки.

 

5 Разработка маршрутного  технологического  процесса обработки  детали

 

  Маршрутный  технологический процесс – это  план обработки детали. Разработку будем вести для составленного  ранее технологического процесса. На основе маршрутного технологического процесса разрабатывается маршрутная карта и операционная карта для  каждой операции. При определении  последовательности операций следует  руководствоваться общими правилами:

1. в первую очередь надо обрабатывать поверхности детали, которые являются базами для дальнейшей обработки;
2. затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой материала;
3. операции, при которых существует вероятность брака из-за дефектов в материале или сложности механической обработки;
4. далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требований точности поверхности, чем точнее должна быть поверхность, тем позднее она обрабатывается;
5. поверхности, которые должны быть наиболее точными и чистыми, обрабатываются последними.

  Таблица 6

Маршрутно-технологический  процесс

 

 

6 Разработка операционного  технологического  процесса

6.1 Выбор оборудования

 

  В предыдущем разделе данного курсового проекта  были установлены план и методы обработки  детали. Одновременно с этим необходимо указать на каком станке будет выполняться та или иная операция технологического процесса изготовления детали.

  Выбор типа станка прежде всего определяется его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и класса шероховатости поверхностей. Если по характеру обработки эти требования можно выполнить на различных станках, выбирают станок, наиболее полно отвечающий следующим требованиям:

1. Соответствие основных размеров обрабатываемой детали габаритам рабочего стола станка.
2. Возможно более полное использование станка по мощности и по времени.
3. Наименьшие затраты времени на обработку.

  Токарно-винторезный  станок с ЧПУ 16К20ФЗ (С. 16) |6|.

Таблица 7

 

    Вертикально-фрезерный  станок с крестовым столом 6520Ф3.(С. 52) |6|

Таблица 8

 

Радиально-сверлильный станок 2554.(С. 21) |6|

Таблица 9

 
 
 

 

6.2 Выбор режущего  инструмента

 

  Режущие инструменты работают в условиях больших нагрузок, высоких температур, трения и износа, поэтому инструментальные материалы должны удовлетворять  особым эксплуатационным требованиям. Материал рабочей части иметь  достаточную твердость и высокие  допускаемые напряжения на изгиб, растяжение, сжатие и кручение.

  Высокие прочностные свойства необходимы, чтобы  инструмент обладал сопротивляемостью  соответствующим деформациям в  процессе резанья, а достаточная  вязкость инструмента позволяла  воспринимать ударную динамическую нагрузку. Важнейшей характеристикой  является износостойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее  изнашивается выше его стойкость  по выдерживанию размеров. Это значит, что детали, последовательно обработанные одним и тем же инструментом, будут  иметь минимальный разброс размеров.

  Все виды режущего инструмента состоят из двух основных частей - рабочей части, содержащей лезвия и выглаживатели, и крепежной части, предназначенной для установки и крепления режущего инструмента в технологическом оборудовании или приспособлении.

Токарный  отрезной резец из быстрорежущей стали, ГОСТ 18874-73 (С. 121) |6|

Таблица 10

 

Токарно-расточной резец с углом в плане φ = 95°, ГОСТ 18883-73 (С. 123) |6|

Таблица 11