Очет по практике в ООО «Ротационные компрессоры»

ИСТОРИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ

     Компания  «РОТАЦИОННЫЕ КОМПРЕССОРЫ» была организованна в 2006 году, приоритетным направлением деятельности компании является поставка в Россию оборудования фирмы ING. ENEA MATTEI SPA.

     Ежегодно  сотрудники компании проходят обучение и повышение квалификации на предприятиях фирмы ING. ENEA MATTEI SPA. Вся продукция, которую предлагает компания в России, соответствует международному стандарту качества ISO 9001 и имеет сертификат РОСТЕСТа. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ОСНОВНАЯ  ПРОДУКЦИЯ, СБЫТ ПРОДУКЦИИ

     ООО «Ротационные компрессоры» предлагает широкий спектр услуг:

• аудит пневмосети предприятия;
• подбор оборудования (компрессоры, генераторы, осушители, фильтры) с учетом потребностей и пожеланий Заказчика;
• разработка проекта, технической документации;
• монтаж оборудования и проведение пуско-наладочных работ;
• обучение и консультирование персонала Заказчика;
• гарантийное и после гарантийное сервисное обслуживание;
• продажа оборудования в лизинг;
• доставка груза Заказчику;
• консультации Заказчика.

Основные  группы товаров

Компрессоры

       

     Компрессоры MATTEI изготавливаются на двух заводах фирмы, расположенных близ Милана, производство сертифицировано по IS0 9001 с 1994 года. Современный модельный ряд ротационных компрессоров MATTEI охватывает диапазон мощностей от 1 до 250 кВт и производительности по воздуху от 0,12 м³/мин до 44,0 м³/мин.

Осушители и фильтры

       Окружающий воздух, втянутый   компрессором всегда содержит водяной пар, содержание которого зависит от температуры и степени относительной влажности. Когда воздух сжат, объем уменьшается пропорционально давлению, но весь водяной пар все еще остается в воздухе, где может сконденсироваться.

     В случае если сжатый воздух используется как “рабочий воздух” установка осушки Mattei является существенным фактором, устраняющим конденсат, как загрязнитель в производственном цикле.

     Рефрижераторные осушители сжатого воздуха Mattei серии HTMD разработаны для круглосуточной, круглогодичной эксплуатации, при минимальном обслуживании.

Фильтры серии FM

     Фильтры Mattei гарантируют, что воздух после  них, благодаря использованию определенных материалов, на 100  %, технически чист.

     Доступные следующие фильтры:

     – предварительные фильтры, чтобы устранить грубые примеси;

     – фильтры тонкой очистки, чтобы устранить микрочастицы жидких и пылевых частиц;

     – фильтры с активизированным углём (т.н. карбоновые) для устранения масляных ароматов и паров. Первые два фильтра имеют механический и коалесцентный тип, а третий – адсорбционный тип.

Дизельные генераторы

     Линейка оборудования Mattei включает в себя:

• передвижные генераторы;
• морские вспомогательные генераторы;
• генераторы для телекоммуникационных установок;
• на случай отказа питающей сети, без разрыва подачи электропитания (включая варианты в контейнерах с системой воздушного кондиционирования);
• специальные решения в стандартном или звуконепроницаемом контейнерах;
• генераторы для военных.

     Диапазон  мощностей генераторов лежит в пределах от 5,7 кВА до 2200 кВА.

      Основной сбыт продукции идет по предприятиям Нижегородской области  и г. Нижнего Новгорода: Нижегородский Водоканал, ВМЗ (г. Выкса), ДЗХО (г.Дзержинск),ОАО ЗМЗ (Заволжье). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ОСНОВНЫЕ  ОПЕРАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

     ООО «Ротационные компрессоры» не является производителем продукции. Приоритетным направлением деятельности компании является поставка в Россию оборудования фирмы ING. ENEA MATTEI SPA.

Направления производства:

• аудит пневмосети предприятия (комплексное обследование системы подачи сжатого воздуха на предприятиях заказчика). Аудит пневмосистем проводится в целях построения оптимальной системы снабжения производства сжатым воздухом, а так же определения путей быстрого и эффективного снижения издержек на энергоресурсы.
• подбор оборудования (компрессоры, генераторы, осушители, фильтры) с учетом потребностей и пожеланий Заказчика. С каталогом предлагаемой продукции можно ознакомиться на официальном сайте компании www.rocom.ru;
• разработка проекта, технической документации;
• монтаж оборудования и проведение пуско-наладочных работ;
• обучение и консультирование персонала Заказчика;
• гарантийное и после гарантийное сервисное обслуживание. Гарантия на компрессоры: Стандартный гарантийный период предоставляется на срок 12 месяцев, с момента начала эксплуатации, без ограничения часов наработки. Расширенный гарантийный период эксплуатации компрессора предоставляется на 36 месяцев, с момента начала эксплуатации, без ограничения часов наработки. Этот вид гарантии даётся на все компрессоры Mattei, чьи владельцы заключили сервисный контракт с нашей организацией. Следует отметить, что заключение данного контракта не является «дорогим удовольствием» для наших клиентов, поскольку подразумевает приезд наших специалистов 1 раз в год. Техобслуживание компрессоров Mattei – замена фильтрующих элементов по регламенту и смена масла раз в год, периодическая прочистка впускного фильтра и радиатора при необходимости. Оригинальные запасные части и расходные материалы недороги и находятся на нашем складе. Гарантия на генераторы: Гарантия на генераторы составляет 12 месяцев, с момента начала эксплуатации. Гарантия на осушители и фильтры: Гарантия на осушители и фильтры (за исключением расходных материалов) составляет 12 месяцев, с момента начала эксплуатации.  Гарантия на расходомеры : Гарантия на расходомеры составляет 12 месяцев, с момента начала эксплуатации.
• продажа оборудования в лизинг;
• доставка груза Заказчику;
• консультации Заказчика.

 
 
 
 
 
 
 

Теоретическая часть

ПОВЕРХНОСТНАЯ ЗАКАЛКА 
И ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ

     Целью химико-термической обработки является получение поверхностного слоя стальных изделий, обладающего повышенными  твердостью, износоустойчивостью, жаростойкостью или коррозионной стойкостью. Для этого нагретые заготовки подвергают воздействию среды, из которой путем диффузии в поверхностный слой заготовок переходят нужные для получения заданных свойств элементы: углерод, азот, алюминии, хром, кремний и др. Эти элементы диффундируют в поверхностный слой лучше, когда они выделяются в атомарном состоянии при разложении какого-либо соединения. Подобное разложение легче всего происходит в газах, поэтому их и стремятся применять для химико-термической обработки стали. Выделяющийся при разложении газа активизированный атом элемента проникает в решетку кристаллов стали и образует твердый раствор или химическое соединение. Наиболее распространенными видами химико-термической обработки стали являются цементация, азотирование, цианирование.

     Цементация.

     Цементацией называется поглощение углерода поверхностным  слоем заготовки, который после закалки становится твердым; в сердцевине заготовка остается вязкой. Цементации подвергают такие изделия, которые работают одновременно на истирание и удар.

     Существуют  два вида цементации: цементация твердым  карбюризатором и газовая цементация. При цементации твердым карбюризатором применяют древесный уголь в смеси с углекислыми солями — карбонатами (ВаСО3, Nа2СО3, К2СО3, СаСО3 и др.). Цементации подвергают заготовки из углеродистой или легированной стали с массовым содержанием углерода до 0,08 %. Для деталей, подверженных большим напряжениям, применяют стали, содержащие до 0,3 % С. Такое содержание углерода обеспечивает высокую вязкость сердцевины после цементации. Для цементации заготовки помещают в стальные цементационные ящики, засыпают карбюризатором, покрывают крышками, тщательно обмазывают щели глиной, помещают ящики в печь и выдерживают там 5—10 ч при температуре 930—950 °С. Технология цементации деталей в твердом карбюризаторе заключается в следующем. Детали очищают от грязи, масла, окалины и упаковывают в цементационный ящик. На дно ящика насыпают карбюризатор слоем 25—30 мм. 

     

     Рис. 1. Упаковка деталей в цементационный ящик: 
1 — ящик; 2 — карбюризатор; 3 — «свидетели»; 4 — детали.

     На  ящик укладывают первый ряд деталей. Расстояние между деталями должно быть 15—20 мм, а между деталями и стенкой  ящика 15—25 мм. На первый ряд деталей насыпают карбюризатор и укладывают следующий ряд деталей, снова засыпают карбюризатор, и так до заполнения ящика до верха. Сверху ящик закрывают крышкой и обмазывают глиной (рис. 1). При нагревании в присутствии угля углекислый барий при температуре 900 °С распадается по реакции: 
ВаСО3 + С → ВаО + 2СО.

     В результате образуется оксид углерода, который на поверхности стальных заготовок диссоциирует с выделением активного атомарного углерода; этот углерод адсорбируется и диффундирует в поверхностный слой заготовки, в результате повышается его массовое содержание в аустените, далее по достижении предела растворимости образуется цементит: 3Fe + С → Fe3С. Поверхности, не подлежащие цементации, изолируют от карбюризатора нанесением на них обмазок или омедняют электролитическим способом. Глубина цементации обычно составляет 0,5—3 мм; цементированные заготовки содержат в поверхностном слое 0,95— 1,1 % С.

     При газовой цементации в качестве карбюризатора  применяют различные газы и газовые  смеси (природный, светильный, генераторный газы и др.). В их состав кроме оксида углерода входят углеводороды, из которых особое значение имеет метан СН4. Газовую цементацию выполняют в герметически закрытых безмуфельных или муфельных печах непрерывного действия при температуре 900— 950 °С и непрерывном потоке цементирующего газа или в шахтных печах периодического действия. В шахтных печах для цементации используют жидкие углеводороды (керосин, синтин), которые каплями подаются в печь и, испаряясь, образуют газы- карбюризаторы. Преимуществом газовой цементации перед цементацией твердым карбюризатором являются двух-трехкратное ускорение процесса, чистота рабочего места, возможность лучшего управления процессом. Газовая цементация применяется очень широко. Цементированные заготовки подвергают однократной или двойной закалке и низкому отпуску. Однократную закалку с нагревом до 820—850 °С применяют в большинстве случаев, особенно для наследственно-мелкозернистых сталей, когда продолжительная выдержка в горячей печи при цементации не сопровождается большим ростом зёрен аустенита. Такая закалка обеспечивает частичную перекристаллизацию и измельчение зерна сердцевины заготовки, а также измельчение зерна и полную закалку цементированного слоя. Закалка после газовой цементации часто производится из цементационной печи после подструживания заготовок до 840— 860 °С.

     Двойную закалку применяют, когда нужно  получить высокую ударную вязкость и твёрдость поверхностного слоя (например, для зубчатых колес). При этом производят:

     1) закалку пли нормализацию с  нагревом до температуры 880- 9000 С для исправления структуры  сердцевины и ликвидации (растворения)  цементитной сетки поверхностного  слоя;

     2) закалку с нагревом до температуры  760— 780 °С для измельчения структуры цементированного слоя и придания ему высокой твердости (до 60—64 HRC для углеродистой стали).

     Закаленные  заготовки подвергают низкому отпуску (150— 170 °С). Углеродистая сталь имеет очень большую критическую скорость закалки, и сердцевина заготовок из такой стали независимо от скорости охлаждения имеет структуру перлит + феррит. Поэтому, чтобы получить детали с сердцевиной высокой прочности (сорбит + феррит), применяют легированную сталь, имеющую меньшую критическую скорость закалки (например, сталь марок 20Х, 18ХГТ, 25ХГМ и др.).

Азотирование

     Азотирование — это технологический процесс химико-термической обработки, при которой поверхность различных металлов или сплавов насыщают азотом в специальной азотирующей среде. Поверхностный слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе растворённые нитриды и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвёрдость.

     Назначение: упрочнение поверхности, защита от коррозии, повышение усталостной прочности.

     Существует  несколько методов азотирования: газовое азотирование в аммиаке, азотирование в тлеющем разряде (ионное) и азотирование в жидких средах. Процесс азотирование состоит из пяти основных операций:

1. предварительной термической обработки заготовки .

     Для получения необходимой прочности  и вязкости сердцевины изделия (эта  операция включает в себя закалку  и высокий отпуск). Во избежание  коробления деталей температура  отпуска должна быть на 20-40⁰С выше температуры азотирования;

     2. механической обработки деталей для получения требуемых формы и размера;

     3.  защиты участков, не подлежащих азотированию (нанесение слоя олова электролитическим методом);

     4. азотирования;