Общая характеристика хлебопекарной промышленности

  Для формовки теста необходимо следующее оборудование:  
- машина формования пряников А2-ШФЗ с отсадкой на противень шириной 600 мм; производительность 800 кг/час; потребляемая мощность 1,33 кВт.  
- комплекс «INTELLE STAMP 600 Deluxe» для производства заварных пряников с начинкой; производительность 170-250 кг/час, мощность — 4,2 кВт, отсадка на противень шириной 600 мм. 
- выпечку пряников производят на имеющейся в наличие печи тоннельного типа БН-25. Производительность 8 т/сутки, потребляема мощность 12 кВт

 - тиражение пряников — используется машина А2-ТК2-Л, производительность 800 кг/час; мощность 0,5 кВт 1 шт.  
- для охлаждения пряников используются транспортеры сетчатые:  
  Для организации участка упаковки необходимо:  
- автоматическая стойка «Питпак» с весовым дозатором в два потока «Таурас - Феникс» производительность — 25 упаковок в минуту (600 кг/час), мощность — 2 кВт — 1 шт.   
Суммарная установленная мощность оборудования — 34 кВт  
Расход природного газа — 113 м3/час  
Производительность линии по производству пряников 250 кг в час, 6 т/сутки. 

 Производство  сдобных сухарей

 Сдобные сухари представляют собой высушенные ломти  сдобного хлеба, специально выпеченного  в виде разных размеров и формы продолговатых (рядов). В зависимости от рецептуры, сырья и вкусов потребителей ассортимент вырабатываемых сухарей разнообразен. ГОСТ 8494- 73 предусматривает выработку 26 наименований сдобных сухарей, в том числе из муки пшеничной высшего сорта 16, из муки 1 сорта — 8, и из муки II сорта - 1.  
Сдобные сухари различаются рецептурным составом, формой, размерами и количеством штук в 1 кг.  
Технологическая схема выработки сдобных сухарей состоит их следующих операций:  
- подготовка сырья к производству;  
- приготовление и брожение опары и теста;  
- формование сухарных плит;  
- расстойка;  
- выпечка плит;  
- охлаждение и выдержка плит;  
- резка плит на ломти и раскладка их на под печи;  
- сушка;  
- охлаждение;  
- отбраковка, укладка сухарей в тару или фасовка их в пакеты и хранение продукции на складе.  
В производстве сдобных сухарей наиболее распространен опарный способ приготовления теста. Тесто замешивается в машинах периодического действия с подкатными дежами в две стадии, так как применяется большое количество сдобящего сырья, затрудняющего его брожение. Разделка и формование теста механизированы. Расстойка тестовых заготовок происходит в конвейерных шкафах.

 Выпечка плит осуществляется в конвейерных люлечно-подиковых, тупиковых печах. Сушка в тоннельньтх  печах. Выдержка плит осуществляется в  конвейерных шкафах (кулерах), оборудованных  приточно-вытяжной вентиляцией.  
Для приготовления теста необходимо:

 • тестомесильная машина марки МТМ-330  
производительность 1400 кг/час; мощность 11 кВт. 
• дозаторы воды и соли фирмы «Контур».  
Для формования сухарных плит необходимо:  
• машина для формования сухарных плит МСП-2Р, производительность 530 долек в мин.; мощность 2,2квт; 
  Для организации участка упаковки необходимо:  
- автоматическая стойка «Питпак» с весовым дозатором в два потока «Таурас - Феникс», производительность-25 упаковок в минуту (600 кг/час), мощность 2 кВт — 1шт.  
Суммарная установленная мощность оборудования 23 кВт  
Расход природного газа —90м3/час  
Производительность линии по производству сухарей 160 кг в час, 4 т/сутки.  

 2.5. Качество  производимой продукции 

   Правильное  определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша—эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96—97 °С.

   На  производстве готовность изделий пока определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой); состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка налавливают пальцами на мякиш в центральной части.

   Состояние мякиша—основной признак готовности хлеба; относительной массе (масса  пропеченного изделия меньше, чем  масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

   Готовность  хлеба также можно определить по температуре в центре мякиша в момент выхода хлеба из печи при помощи термометра. 
Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра.

Длину конца  термометра, вводимого в хлеб, следует  установить заранее. 
Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении.

   Для измерения  температуры хлеба термометр  предварительно должен быть подогрет до температуры на 5—7°С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают для предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более 1 мин.

Перед проверкой  пропеченности хлеба по его температуре  следует опытным путем установить температуру мякиша хлеба, соответствующую  пропеченному хлебу на данном предприятии.

   Обычно  температура центра мякиша, характеризующая  готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96 °С, пшеничного—около 97 °С.

Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и размера упека. 
 

 2.6. Сырьевая  база и качество сырья на предприятии 

Основным сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная мука, вода, дрожжи, соль. К дополнительному сырью  относятся все остальные продукты, используемые в хлебопечении, а именно масло растительное и животное, маргарин, молоко и молочные продукты, солод, патока и др. В настоящее время в хлебопекарной промышленности широко используются новые виды дополнительного сырья и улучшители (поверхностно-активные вещества, ферментные препараты, модифицированный крахмал, молочная сыворотка, сывороточные концентраты и др.)

   Любое хлебопекарное предприятие имеет  сырьевой склад, где хранится определенный запас основного и дополнительного  сырья. Широкое распространение  получил бестарный способ доставки и хранения многих видов сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, молочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестарной доставке и хранении сырья резко снижается численность работающих в складе улучшается санитарное состояние складов, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с тарным хранением сырья

   Сырье, которое хранится на складе, перед  замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические  свойства. При этом сырье очищают  от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде 
Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы.

Прием и  хранение муки

   Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство.

   Мука  поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия — определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное  одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением).

   Анализируя  поступившую муку, работники лаборатории  сличают данные анализа с данными  удостоверения. При значительных расхождениях вызывают представителя организации, поставляющей муку, и анализ проводят повторно.

   Муку  доставляют на хлебозавод тарным (в  мешках) и бестарным (в цистернах) способами. Масса нетто (масса продукта без тары) сортовой муки в мешке  составляет 70 кг, обойной— 65 кг (массу устанавливают при выбое муки).

   Каждый  мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки.Если при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают соответствующую отметку.

   Мука  при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого  сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй — для ее подачи в производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху.

   Транспортирующий  муку воздух удаляется через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается  в бункер. 
Транспортирование муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и в производственные бункеры могут осуществляться механическим транспортом посредством норий и шнеков или пневмо- и аэрозольтранспортом. Последний способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и транспортирования муки в производственные бункеры.

    
Хранение и подготовка дополнительного  сырья

   Дрожжи. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко. 
Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда - это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.

   Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0—4 °С. 
Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут.

   При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29—32 °С в бачках с мешалками в  соотношении 1: (2—4).

   Замороженные  дрожжи хранят при температуре 0 — 4 °С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8 °С. 
Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной влажности 8—9%. Сушеные дрожжи упаковывают и хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных пергаментом при температуре выше 15 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта 12, а I сорта— 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной силы на 5 %.Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой воде до образования однородной смеси. На хлебозаводе проводится активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том, что дрожжи разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды, солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30—90 мин. В процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба. 
Кислотность изделий, приготовленных на активированных дрожжах, на 1° выше обычной. Варианты активации дрожжей различны.

   Дрожжевое молоко—это жидкая суспензия дрожжей  в воде, полученная сепарированием культурной среды после размножения в ней дрожжей. 
Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод охлажденным до температуры 3—10°С в автоцистернах с термоизоляцией, откуда перекачивается в стальные емкости с водяной рубашкой и электромешалкой, которую включают через каждые 15 мин  для обеспечения однородной концентрации дрожжей по всей массе продукта.

   Продолжительность хранения дрожжевого молока при температуре 3—10 °С 2 сут, при температуре 0—4 °С—до 3 сут.

   Соль  и сахар. Соль поступает на хлебопекарное предприятие в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23—26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

   Хлебозавод использует хранение соли в растворе. Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется. 
Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром.

   Чем выше концентрация соли в растворе, тем  выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию.

   Обычно  готовят раствор 25 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.

   Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в  чистом сухом помещении с относительной  влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении  он увлажняется. Мешки с сахаром  укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.

   Если  сахар-песок предназначен для сдобного теста низкой влажности, он используется в сухом виде и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уловители. Как  правило, сахар добавляют в тесто  в виде раствора 51—62 %-ной концентрации плотностью 1,23—1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32—35 °С.