Эксплуатация электрооборудования ВКС ПС "Сибирская" Филиала ОАО "ТЭСС" "ТЭСС-НИЖНЕВАРТОВСК"

      Разобрать и промыть воздушный фильтр на всасывании в компрессор, залить масло в масляную ванну до линии уровня.

      Через каждые 1000 часов работы агрегата промыть  водомаслоотделители всех ступеней, межступенчатый воздухопровод, разгрузочное устройство и блок холодильников.

      Штоки разгрузочного устройства смазать  маслом, применяемым для смазки компрессора. Произвести внешний осмотр колеса рабочего вентилятора При обнаружении трещин в сварных швах, колесо заменить.

Проверить наличие равномерного зазора между  крыльчаткой и диффузором холодильника калибром из ЗИПа. При необходимости отрегулировать зазор путем перемещения диффузора в вертикальной плоскости. Проверить центровку вала двигателя с валом компрессора. Проверить регулировку предохранительных клапанов I–V ступени. Проверить регулировку клапана постоянного давления, при необходимости клапан отрегулировать. Проверить герметичность обратного клапана. Герметичность клапана проверяется по отсутствию сброса воздуха через перепускной клапан во время остановки агрегата. В случае негерметичности обратного клапана необходимо притереть клапан  к седлу корпуса.

      Выполнить операции технического обслуживания № 1.

      Проверить состояние лакокрасочного покрытия агрегата, при необходимости произвести подкраску. Проверить работу системы автоматики по обеспечению требований п. 3.1.19 технического описания агрегата.

      Промывка  и очистка сборочных единиц и  деталей агрегата.

      Все детали перед осмотром при техническом  обслуживании или ремонте необходимо очистить от нагара, продуктов коррозии, грязи и масла. Промывку деталей производить керосином. При промывке пользоваться мягкими металлическими щетками и ветошью. Допускается производить промывку горячим 20% раствором 60–70°С каустической соды (1,6 кг соды на 8 литров воды). После промывки деталей в щелочном

растворе  их необходимо тщательно промыть  горячей водой 50–60°С.

      Алюминиевые детали и детали с гальваническими покрытиями промывать щелочным раствором не допускается!

      Очистку деталей от нагара следует выполнять  металлическими скребками, шаберами аккуратно, не нарушая поверхности. Для размягчения нагара алюминиевые детали следует погружать в мыльный раствор (80–100 грамм мыла на 1 литр воды), а затем на 3–4 часа в керосин. Очистка наружных поверхностей медных трубок от масляных отложений производится протиркой ветошью, смоченной щелочным раствором, с последующей промывкой горячей водой 30–40°С.

      Состав  щелочного раствора:

      1) каустическая сода NaOH – 50 г/л;

      2) кальцинированная сода Na2CO3 – 50 г/л.

      Очистка внутренних поверхностей медных трубок от масляных

      отложений производится прокачиванием 5% водного  раствора каустической соды. Раствор каустической соды можно применять несколько раз, увеличивая время нахождения раствора в трубках. Трубопроводы после промывки раствором каустической соды промыть

водой до полной нейтрализации щелочи, что  проверяется фенолфталеиновой бумагой или 1% раствором фенолфталеина (при неполном удалении щелочи фенолфталеиновая бумага или раствор фенолфталеина окрашивается в малиновый цвет). После окончания промывки необходимо просушить трубы сухим сжатым воздухом в течение 25 мин.

      Очистка блока холодильников.

      Разобрать блок холодильников. Секции холодильников I–V ступени опустить в ванну с раствором, подвергнув химическому обезжириванию. Промыть наружные и внутренние полости секций горячей водой с температурой 60–80°С в течение 5 мин., затем холодной. При наличии следов коррозии на поверхностях труб и ребер, секции подвергнуть травлению с целью удаления коррозии. В случае необходимости операцию травления повторить. Промыть секции горячей, а затем холодной водой, внутреннюю поверхность промыть с помощью насоса. Секции холодильников подвергнуть пассивации. Секции промыть горячей водой.

Просушить секции сухим сжатым воздухом в течение 25 мин. или в сушильной печи. Произвести сборку блока холодильников.

      Для прокачки раствора через секции использовать насосы центробежные для химического производства по ОСТ 26.06-2023-85.

      Очистка водомаслоотделителей и межступенчатых воздухопроводов.

Водомаслоотделители и межступенчатые воздухопроводы, имеющие слой нагара, опустить в ванну с обезжиривающим раствором.

      Состав  раствора:

      1) сода каустическая – 100–150 г/л;

      2) сода кальцинированная – 50 г/л;

      3) тринатрийфосфат – 100 г/л;

      4) стекло натриевое жидкое содовое  – 5 г/л.

      Выдержать в течение 2–3 часов при температуре 80–90°С. Промыть наружные и внутренние полости водомаслоотделителей и межступенчатых воздухопроводов горячей водой с температурой 60–80°С в течение 5 минут, а затем холодной. Опустить водомаслоотделители и стальные воздухопроводы в ванну для травления. Травить раствором ортофосфорной кислоты 90–100 г/л с температурой 18–20°С в течение 40–60 минут. В случае необходимости операцию травления повторить. Промыть водомаслоотделители и воздухопроводы горячей, а затем холодной водой. Водомаслоотделители и межступенчатые воздухопроводы

подвергнуть пассивации, опустив в ванну с  раствором. Состав раствора:

      1) нитрат натрия NaNO2 – 50–100 г/л;

      2) сода кальцинированная Na2СO3 – 10–15 г/л.

      Выдержать в течение 2–3 минут при температуре 18–20°С, затем раствор из водомаслоотделителей и воздухопроводов слить и их просушить сухим сжатым воздухом в течение 25 минут. 

      3.4 Диагностирование и контроль технического состояния электрооборудования объекта 

      3.4.1 Организация работ по диагностированию электрооборудования 

      На  электростанциях, в зависимости  от количества электрооборудования и местных условий, рекомендуется применять один из вариантов проведения диагностирования: или диагностирование проводит отдельная группа эксплуатационного персонала; или диагностирование проводит ремонтно-диагностическая группа.

      Первый  вариант наиболее приемлем для мощных подстанций. При этом диагностирование электрооборудования целесообразно проводить силами электротехнической лаборатории. По второму варианту можно организовать работы по диагностированию и ремонту электрооборудования на небольших подстанциях с меньшим числом электрооборудования и ограниченной численностью эксплуатационного персонала, например, на подстанциях малой мощности.

      На  компрессорной станции подстанции Сибирская диагностирование электрооборудования компрессоров и всего электрооборудования подстанции проводит отдельная группа эксплуатационного персонала.

      Определение технического состояния проводится группой, состоящей не менее чем из двух человек. Группа диагностирования может также выполнять регулировочные операции, при которых требуется проведение измерений диагностическими приборами.

      Результаты  диагностирования, выводы о техническом  состоянии, рекомендации о необходимости замены деталей или проведения ремонта электрооборудования заносятся в журнал. В нем каждой единице электрооборудования, подлежащей диагностированию, отводится одна или несколько страниц. Проведение записей отдельно для каждой конкретной единицы электрооборудования облегчает сравнительный анализ полученных данных с данными предыдущих диагностирований, т.к. можно легко обнаружить изменения в техническом состоянии объектов.

      В журнале записывают дату проведения диагностирования, наработки после  последнего диагностирования и установки  электрооборудования, результаты внешнего осмотра, данные измерений диагностических  параметров. Наработка после последнего диагностирования и после установки необходима для прогнозирования остаточного ресурса работы электрооборудования. На основании сравнения данных измерений диагностических параметров с их допустимыми значениями в журнал диагностирования записывают вывод о техническом состоянии электрооборудования (не требует ремонта до следующего диагностирования, требуется провести регулировку сборочного узла, необходима замена сборочной единицы, необходим текущий или капитальный ремонт).

      По результатам диагностирования электрооборудования заполняют бланк распоряжения на проведение ремонтных работ и передают группе (бригаде) ремонтников.

      В распоряжение заносят сведения только о том электрооборудовании, которому необходимо провести текущий или капитальный ремонт, а также в случаях, когда в нем требуется заменить сборочную единицу или провести регулировочные операции. В распоряжение записывают вид ремонта или работ, которые необходимо провести (текущий или капитальный ремонты, замена детали, регулировка узла). Кроме того, проставляют срок, до которого данная единица электрооборудования может работать без угрозы выхода из строя, т, е. предельный срок проведения ремонта, замены узла или детали, выполнения регулировочных работ, а также указывают объемы работ, которые необходимо выполнить при текущем ремонте, например, заменить подшипник со стороны вентилятора и др. В случае необходимости замены быстросъемного узла или детали, указывают наименование требующего замены узла или детали, а при необходимости выполнения регулировочных работ - какие параметры электрооборудования нужно отрегулировать. Если электрооборудованию необходим капитальный ремонт, указывают причину его вывода в капитальный ремонт, например, наличие дефектов в межвитко-вой изоляции обмотки статора.

      Распоряжение  составляет руководитель группы диагностирования, подписывается начальником цеха, а утверждается главным инженером. После выполнения указанных в распоряжении объемов работ, делают соответствующую отметку.

      Периодичность диагностирования зависит от режимов  и условий работы электрооборудования (продолжительность работы в течение  суток, месяца, года; степени загрузки; среды и др.). До накопления достаточного количества данных эксплуатации для определения строго обоснованной периодичности планового диагностирования продолжительность межконтрольного периода (времени между диагностированиями) рекомендуется принимать меньшей продолжительности периода между текущими ремонтами, устанавливаемого в соответствии с нормативами системы ППР.

      Следует отметить, что кроме плановых на практике могут проводиться внеплановые  диагностирования, когда эксплуатационный персонал обнаруживает нарушения в нормальной работе электрооборудования или данные измерений обобщенных диагностических параметров, проводимых при техническом обслуживании, указывают на необходимость детального диагностирования.

      При проведении диагностирования электрооборудования  электротехнический персонал должен быть обеспечен нормативно-технической и технологической документацией. К нормативно-технической документации относятся инструкции (указания, рекомендации) по организации диагностирования электрооборудования на электростанциях, периодичность проведения диагностирования разных видов электрооборудования, трудоемкость выполнения работ по диагностированию, расценки работ, нормы расхода запасных частей натехничесл-кое обслуживание и ремонт средств диагностики и другие документы.

      К технологической документации относятся  технолш ии диагностирования разных видов электрооборудования, обычно издаваемых в виде набора технологических карт на диагностирование отдельных узлов и деталей электрооборудования. Как правило, технологию диагностирования разрабатывают отдельно для каждого наименования электрооборудования. 
 

      3.4.2 Методы диагностирования электрооборудования 

      Метод инфракрасной термографии. Изменение  температуры элементов и узлов электрооборудования в процессе эксплуатации является важным информативным признаком их технического состояния.

      Дистанционный контроль температуры нагрева токоведущих  частей, контактных соединений, корпусов электрооборудования, подвесной и опорно-стержневой изоляции реализуется средствами тепловизионного контроля. Метод диагностики основан на регистрации инфракрасного излучения. Разрешающая способность тепловизионного контроля 0,2 °С. В энергосистемах широко распространены различные отечественные и зарубежные тепловизоры.

      Оценка  технического состояния контактных соединений производится сравнением температуры однотипных контактов, находящихся в одинаковых условиях по нагрузке и охлаждению, а также температуры контактного соединения и сплошных участков токопроводов. Оценка технического состояния изоляторов основана на оценке разницы температур дефектного и непробитого изолятора.