Анализ путей снижения затрат на инструмент в машиностроительном производстве

     Левым называется резец, у которого при  наложении на него левой руки указанным  выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем.

     

     Рис. 2 

     По  форме головки и ее положению относительно стержня резцы разделяются на прямые, отогнутые, изогнутые и с оттянутой головкой.

     Прямыми резцами называются такие, у которых  ось в плане и боковом виде прямая.

     Отогнутыми  называются резцы, у которых ось  резца в плане изогнута.

     Изогнутыми  резцами называют такие, у которых  ось в боковом виде загнута назад (вниз) или вперед (вверх).

     По  применяемости на станках, виду и  характеру обработки резцы разделяются на:

     -токарные;

     -строгальные;

     -долбежные;

     Токарные  резцы:

     -проходные, производящие обтачивание детали вдоль оси ее вращения или в плоскости, перпендикулярной к этой оси (лобовые);

     -подрезные — для подрезания уступов под прямым и острым углом к основному направлению обтачивания;

     -отрезные — для отрезки материала под прямым углом к оси вращения и для прорезания узких канавок;

     -расточные — для растачивания отверстий в направлении оси вращения;

     -фасочные — для снятия фасок;

     -фасонные — для получения сложной фасонной формы обтачиваемой детали.

     Основные  типы токарных резцов в настоящее  время стандартизованы.

     Кроме стандартных резцов, имеется ряд  типов резцов, предложенных в разное время и используемых в тех или иных случаях.

     Для тяжелых обдирочных работ находят  применение чашечные резцы. Так как  затупление чашечного резца при  каждой его установке происходит на небольшом участке его режущей  кромки, то, поворачивая резец вокруг оси, можно значительно увеличить его стойкость до переточки. Такой резец состоит из державки, собственно чашечного поворотного резца («грибка») и эксцентрикового прижимного кольца. Чашечный резец крепят в державке на пальце. Существуют и другие конструкции крепления этих резцов.

     Строгальные и долбежные резцы:

     -проходные — для строгания верхней поверхности обрабатываемой детали;

     -боковые — подрезные для строгания детали с боков;

     -отрезные и прорезные — для разрезания детали и прорезные канавок.

     Резец, снимающий стружку при прямолинейном  взаимном перемещении резца и  материала, называется строгальным (при  горизонтальном резании) или долбежным (при вертикальном).

     

     Рис. 3

     Характер  работы строгального и долбежного резцов одинаков и отличается от работы токарных резцов, где резание непрерывно. Как при строгании, так и при долблении резец режет только при рабочем ходе. В то же время в моменты начала и конца каждого хода возникают толчки, вредно влияющие на работу этих резцов.

     В указанных ГОСТах приведены типы и размеры резцов: проходных, подрезных и керамические резцы.

     Керамические  резцы

     Применение  керамических резцов является дальнейшим шагом в развитии инструмента  для скоростного резания металлов по сравнению с использованием твердосплавных резцов. Высокая красностойкость таких резцов позволяет обеспечить более высокие скорости резания в сравнении с твердосплавными резцами, однако повышенная хрупкость керамики ограничивает их применение; в настоящее время они большей частью применяются при чистовом и получистовом обтачивании черных и цветных металлов, и реже — при обдирочном. Для работы таких резцов необходима жесткая система станок — деталь — инструмент. Следует избегать использования керамических инструментов при ударной нагрузке. Работа обычно производится без применения смазывающе-охлаждающей жидкости, так как керамические пластинки обладают большой термостойкостью.

     Применяемые в настоящее время конструкции  резцов предусматривают два вида крепления керамических пластинок:

     -пайкой или склеиванием;

     -механическое.

     Крепление пайкой и склеиванием еще недостаточно разработано и требует ряда дополнительных мероприятий для усиления такого крепления и в первую очередь  наличия закрытого или полузакрытого  гнезда под пластинку.

     Дело  в том, что ни один из припоев, применяемых для пайки металлов и сплавов, не «смачивает» керамики. Поэтому используют различные методы крепления, применяющиеся на отдельных заводах в определенных случаях, когда нельзя применить механическое крепление.

     Фасонные  резцы

     При обтачивании фасонных деталей обычные токарные резцы не обеспечивают точности получения профиля и малопроизводительны. Их применение целесообразно главным образом для обтачивания фасонных деталей в единичном или мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве в качестве основного вида режущего инструмента для обработки фасонных деталей находят применение специальные фасонные резцы. Они обеспечивают идентичность формы, точность размеров и высокую производительность, а также допускают большое количество переточек.

     Фасонные  резцы можно разделить на призматические и круглые.

     Круглые резцы применяются для наружного  и внутреннего обтачивания.

     

     Рис. 4

     Фасонные  круглые резцы с винтовыми  образующими режущих кромок. а) - для работы с поперечной подачей, б) - для обработки наружных поверхностей, в) - с продольной подачей для обработки внутренних поверхностей

     Призматические  — только для наружного. В процессе работы призматические фасонные резцы  могут иметь расположение базы крепления  либо параллельно оси детали, либо наклонно. Ось круглых фасонных резцов располагается либо параллельно оси обрабатываемой детали, либо наклонно. 

     

     Рис. 5

     Твердосплавные  резцы с призматическими пластинами 

     Наклонное расположение базы крепления призматического  резца или оси круглого фасонного резца применяется в исключительных случаях, когда конфигурация детали на отдельных участках профиля не обеспечивает получения оптимальных задних углов при параллельном расположении. Приведенные выше резцы являются радиальными, то есть устанавливаются по отношению к деталям таким образом, чтобы обеспечить поперечную подачу по радиусу или наклонно к нему. При этом ось детали в процессе резания пересекается одно или несколькими точками режущей кромки. При работе радиальных фасонных резцов происходит постепенное срезание в виде непрерывной стружки всего подлежащего удалению объема металла одним режущим лезвием, причем режущая часть периметра постепенно увеличивается и к концу работы достигает всей длины лезвия резца. Вследствие этого радиальный резец работает в тяжелых условиях резания. При обработке длинных деталей возможен прогиб его от сил резания.

     Призматические  резцы могут быть также тангенциальными. В этом случае они осуществляют касательное  направление подачи к обрабатываемой фасонной поверхности. Режущие лезвия призматических тангенциальных резцов устанавливаются на определенном расстоянии от оси обрабатываемой детали. Так как тангенциальные резцы ввиду сильно вытянутых в длину фасонных лезвий обрабатывают профиль не сразу по всему контуру, а постепенно, ими можно обтачивать относительно длинные фасонные детали.

     Круглые фасонные резцы бывают с кольцевыми образующими фасонных поверхностей или с образующими, расположенными по винтовой линии.Более широкое  применение находят круглые фасонные резцы, главным образом из-за простоты изготовления. Кроме того, эти резцы выдерживают большое число переточек. Призматические фасонные резцы обладают повышенной точностью и надежностью крепления.

2. Сверла

     Сверло́ — двухрезцовый или реже однорезцовый режущий инструмент, с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Состоит из режущей части, рабочей части и хвостовика. Рабочая часть представляет собой винт Архимеда и служит для удаления стружки из сверлимого отверстия.

     Сверло  представляет собой режущий инструмент, применяемый для изготовления отверстий в сплошном материале. 

     

     Рис. 6

   Процесс сверления отверстий осуществляется при двух совместных движениях:

               -вращательном — сверла и детали (движение резания);

               -поступательном — вдоль оси (движение подачи).

     Свёрла  могут также применяться для  рассверливания, т. е. увеличения уже  имеющихся, предварительно просверленных  отверстий, и засверливания, т. е. получения  конусных углублений в сплошном материале.

     По  конструктивным особенностям свёрла делят  на следующие типы:

     -спиральные;

     -перовые (пёрки);

     -для глубокого сверления;

     -центровочные;

     -сверлильные головки;

     для кольцевого сверления.

     Спиральные  свёрла изготовляют для сверления  «на проход», «под зенкер», «под развёртку  или шлифовку» и «под резьбу».

     Точность  диаметра сверла (величина допуска и его пределы) установлена по стандарту для точного машиностроения и приборостроения, а также для общего машиностроения.

     Перовое сверло (пёрка) представляет собой пластинку, у которой режущие кромки расположены  симметрично друг к другу и  по отношению к оси сверла. Угол наклона режущих кромок перовых свёрел бывает различным. Перовые свёрла отличаются простотой конструкции и дёшевы в изготовлении, но в последнее время применяются редко, главным образом при ручной работе, так как не допускают высоких скоростей резания.

     Центровочные  свёрла применяют для сверления  центровых отверстий в деталях. Отверстие, просверленное сверлом, в дальнейшем раззенковывается специальным  инструментом — зенкером, описанным  ниже. Существуют два вида центровочных свёрл:

     -свёрла стандартного набора для диаметров от 0,5 до 12 мм;

     -комбинированные без предохранительного конуса и с предохранительным конусом для диаметров от 1 до 6 мм.

     Свёрла  для кольцевого сверления (сверлильные  головки) применяются двух типов:

     -для сверления отверстий большей частью больших диаметров в сплошном материале;

     -для сверления больших отверстий в листовом материале.

     Для сверления отверстий в сплошном материале применяются пустотелые свёрла, превращающие в стружку только узкую кольцевую часть материала.

     Спиральные  свёрла - это самые распространённые свёрла, с диаметром сверла от 0,1 до 80 мм и длиной рабочей части до 275 мм широко применяются для сверления различных материалов. Спиральная канавка служит для образования режущей кромки, удаления стружки и подвода охлаждающей жидкости. Режущая часть спирального сверла образует конус, в зависимости от обрабатываемого материала угол при вершине конуса (2φ) будет различным. (Широко распространено ошибочное название винтов спиралью, на самом деле винтовая линия отличается от спиральной линии). 

     Рис. 7