Производство газобетонных блоков

 

 

 

 

3. Расчет складов

Емкость склада назначается с учетом мощности завода и расчетного запаса, устанавливаемый в зависимости от дальности и условий доставки на склад.

Расчетная емкость склада цемента рассчитывается по формуле:

где Q_сут – суточный расход цемента, который определяют с учетом потерь бетона при приготовлении и транспортировании бетона, т

V_xp – нормативный запас цемента, равный 7 сут.

0.9 – коэффициент заполнения емкостей.

Так, как количество емкостей для хранения цемента принимается  не менее 4, то для одной емкости V_ц = 195,2/4 = 48,8 т.

Емкость склада заполнителей рассчитывается по формуле:

где Q_сут – суточный расход материалов, т

Т_xp – нормативный запас хранения материалов, равный 7 сут.

1.2 – коэффициент разрыхления

1.02 – коэффициент,  учитывающий потери при транспортировании.

         Площадь склада (м²) готовой продукции определяется по формуле:

где Q_сут – количество изделий поступающих в сутки, м³

Т_xp – продолжительность хранения изделий, равная 7 сут.

V_xp - нормативный объем изделий, допускаемый для хранения на                  1 м² площади, м³

k₁ – коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы, равен 1,5

k₂ – коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана, равен 1,7.

 

 

3. КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Контроль качества пенобетона и производства работ следует  осуществлять в соответствии с положениями «Методических указаний по контролю качества, приемке и отпуску изделий из пенобетона», разработанных РНТЦ «Стройтехнология».

При изготовлении изделий  из пенобетона необходимо осуществлять входной, пооперационный и приемочный контроль.

Входному контролю подлежат вяжущие материалы, кремнеземистый компонент, пенообразователь и вода. Пооперационный контроль – это контроль технологического процесса, осуществляемый во время определенных операций: приготовление технической пены, цементно-песчаного раствора, пенобетонной смеси, длительности перемешивания и подачи смеси, режима   твердения пенобетона и т. д.

Приемочный контроль – это контроль пенобетонных изделий с целью определения соответствия показателей требованиям технических условий.

Контроль качества пенобетона и производства работ осуществляется на следующих стадиях:

- приготовление технической  пены;

- приготовление цементно-песчаного  раствора и пенобетонной смеси;

- последующий уход  и твердение пенобетона.

При приготовлении технической  пены контролируются:

- плотность;

- устойчивость пены  в цементно-песчаном растворе;

- режим работы узла  приготовления технической пены  и производительность пеногенератора.

При приготовлении цементно-песчаного  раствора и пенобетонной смеси контролируются:

- совместимость пенообразователя с применяемым вяжущим;

- соответствие применяемых  составляющих пенобетона установленным  требованиям;

- точность дозирования  составляющих;

- продолжительность перемешивания  цементно-песчаного раствора и  пенобетонной смеси;

- подвижность цементно-песчаного раствора и пенобетонной смеси;

- плотность пенобетонной  смеси; 

При укладке пенобетонной смеси контролируются:

- высота заливки смеси  в форму и качество производства  работ; 

- плотность и прочность  пенобетона (изготовление контрольных  образцов-кубов).

При последующем уходе  и твердении пенобетона контролируются:

- температурно-влажностный  режим твердения; 

- распалубочная прочность; 

- плотность и прочность  в промежуточные и проектные  сроки твердения; 

- влажность, теплопроводность, морозостойкость, усадка при высыхании и др. (по контрольным образцам при наличии проектных требований).

Возможный технологический  брак при выпуске пенобетонных изделий  на комплексе и методы его устранения приведены в таблице 5.

Технологический брак и  его устранение

Таблица 5

Вид брака	Возможная причина	Метод устранения
Разрушение блоков, появление  трещин после распалубки	Несоблюдение технологии производства. Неправильный режим ТВО. Некачественное сырье.	Проверить качество исходного  сырья. Установить режим ТВО.
Нарушение геометрических размеров	Неправильный режим  ТВО. Недостаточная выдержка пенобетона перед ТВО. Недолив пенобетона при формовании. Нарушение геометрии форм.	Установить режим ТВО. Увеличить время выдержки пенобетона перед ТВО. Улучшить качество формования. Отремонтировать форму.

 

Продолжение табл. 5

Недостаточная прочность блоков	Некачественный цемент. Неверный режим ТВО.	Заменить цемент. Установить режим ТВО.
Несоответствующая плотность блоков	Нарушение дозировки  компонентов	Наладить дозировку  компонентов
Неравномерная структура	Недостаточное перемешивание пенобетонной смеси. Долговременные перерывы при формовке. Плохая совместимость вяжущего с пенообразователем	Увеличить время перемешивания. Сократить перерывы при формовании. Заменить вяжущее согласно требованиям

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

При производстве пенобетонных изделий должны соблюдаться общие  правила техники безопасности и  производственной санитарии, изложенные в СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», «Правила техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий» и ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное. Общие технологические требования».

К работе на комплексе  допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по ТБ, знающие устройство, правила эксплуатации и технического обслуживания комплекса и его составных частей, а также технологический регламент приготовления пенобетонных смесей.

До начала работы операторы  обязаны проверить надежность крепления редукторов и электродвигателей, исправность всех узлов и механизмов на холостом ходу. Ремонт и регулирование, чистка и смазка узлов комплекса производятся только после полной остановки и отключения механизмов.

При проведении технического обслуживания и текущего ремонта отключить электрооборудование от сети и повесить табличку «Не включать – работают люди!». Демонтажные и монтажные работы производить грузоподъемными механизмами соответствующей грузоподъемности. Включать комплекс в работу можно лишь после окончания ремонтных работ и удаления посторонних лиц от установки. Все вращающиеся части приводов комплекса должны быть ограждены.

Персонал, занятый обслуживанием  электрооборудования, обязан:

• иметь группу допуска к обслуживанию электроустановок напряжением до 1000 В
• соблюдать действующие «Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок напряжением до 1000 В». Элементы электрооборудования должны быть надежно заземлены. Сопротивление цепи заземления должно быть не более 0,1 Ом.

 

На наружной и внутренней поверхности двери шкафа с  электрооборудованием следует нанести знак «Молния»: желтого цвета на наружной поверхности, красного – на внутренней.

С целью исключения перенапряжения органов зрения, а также для  обеспечения визуального контроля за качеством приготовляемой пенобетонной смеси зона загрузки растворосмесителя должна быть оснащена местным освещением.

Необходимо следить  за исправным состоянием манометров и состоянием шлангов (не допускается на них «петель» и резких перегибов).

Поверхности устройств, ограждающих опасные элементы комплекса, а также ограждаемые места надлежит окрасить в оранжевый сигнальный цвет.

Во время работы операторам запрещается покидать рабочее место  и передавать управление постороннему лицу, а также продолжать работу при обнаружении неисправностей.

Отбор проб пенобетонной смеси для определения ее плотности  необходимо производить только после остановки привода растворосмесителя с помощью специального черпака с удлиненной рукояткой.

После окончания работы необходимо отключить пульты электропитания комплекса.

Во избежание загрязнения  окружающей среды должны применяться  следующие меры: вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.) при отсутствии локальных очистных сооружений должна направляться в отстойник с последующим использованием отстоявшейся воды на технологические нужды для вторичного использования, например, для промывки технологического оборудования; не допускать и своевременно устранять обнаруженные места подтекания пенообразователя и др. хим. добавок, хранить их в закрытых емкостях. Технология производства пенобетонных изделий при соблюдении правил эксплуатации не наносит вреда окружающей среде, является безотходной и экологически чистой.

5. РАЗРАБОТКА ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА

Производство газобетонных блоков находится в составе завода по производству строительных материалов из силикатных бетонов. Предприятие располагается вблизи нахождения карьеров песка, железнодорожной ветви и автомобильных магистралей. Производственная площадка удалена от населенных пунктов, свободна от застроек и лесонасаждений, не пригодна для сельскохозяйственных угодий.

Генеральный план площадки разработан в соответствии с технологической схемой производства и учета транспортных связей проектируемого завода, а также, в соответствии с климатическими условиями и согласно СНиП 89–90 «Генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования».

Транспортные связи  будут осуществляться на доставку сырья по дорогам к приемному отделению, железнодорожными путями на доставку извести и на вывоз готовой продукции.

Состав предприятия: производственные корпуса производства газобетонных блоков и силикатного кирпича, склад готовой продукции, административно-бытовой корпус, склады сырья (склад песка, алюминиевой пудры, цемента и извести), склад ГСМ, ремонтно-механический цех, материальный склад, транспортный цех, ремонтно-строительный цех, электроподстанция, компрессорная, котельная, электроцех.

Главные производственные корпуса расположены отдельно от административно-бытового корпуса и соединены галереей. Складские помещения и сооружения располагаются на территории предприятия с учетом эффективного использования фронта внутризаводских транспортных путей для сокращения времени на погрузочно-разгрузочные операции. Инженерные коммуникации расположены параллельно линиям застройки. На территории предусмотрены благоустроенные озелененные площадки для отдыха.

Главный производственный корпус. В состав главных производственных корпусов входят четырех пролетное здание с размерами 36 × 144 м прямоугольного очертания в плане из унифицированных типовых проектов. Главный производственный корпус состоит из цеха подготовки сырья, цехов производства газобетонных блоков и силикатного кирпича.

К главному корпусу примыкает ремонтно-механический цех и отделение грохочения с галереей подачи сырьевых материалов.

Вспомогательные цеха. К вспомогательным производственным цехам относятся: ремонтно-механический цех, котельная, электроцех, компрессорная, которые расположены на территории завода.  Расположение котельной рассчитано с наименьшей протяженностью паропровода.  Компрессорная станция размещена вблизи основных потребителей сжатого воздуха.

Административно-бытовой  корпус. Административно-бытовое здание находится отдельно от производственного корпуса и представляет собой трехэтажное сооружение соединенное с производственными корпусами галереей. На первом этаже размещены бытовые помещения: гардеробная, душевая, санитарные узлы, магазин, столовая; на втором и третьем – помещения заводоуправления.

Складские помещения. На территории завода имеются склады: сырья, готовой продукции, ГСМ, материальный склад. Склад готовой продукции запроектирован крытым, оборудован мостовыми кранами. Склад горюче-смазочных материалов расположен на отдалении от производственных цехов и бытовых помещений, что соответствует противопожарным нормам.