Производство газобетонных блоков

5) известь не должна  быть пережженной, так как в  таком виде она медленно гасится и вызывает растрескивание в запарочных котлах (автоклавах).

В качестве кремнеземистого  компонента для производства блоков из газосиликата применяются кварцевые пески. Пески должны быть мелкозернистые с модулем крупности 0,8 – 1,2, с содержанием глинистых, илистых, пылевидных частиц не более 5 %.

В качестве второго вяжущего применяется портландцемент марок          М400 и М500 (ГОСТ 10178–85). Начало схватывания цементного теста должно наступать  не  позднее 2-х часов, а конец схватывания – не позднее  4-х часов после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 3000 – 3500 см²/г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178–85. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла.

В качестве газообразователя в производстве газобетона применяют алюминиевую пудру, которую выпускают четырех марок (ГОСТ 5494-50).Для производства газобетона используется пудра марки ПАП-1 или ПАП-2 с содержанием активного алюминия 82% и тонкостью помола 5000 – 6000 см2/г.

Пудра доставляется с  Волгоградского завода в герметичных  барабанах по 20кг. При приготовлении суспензии для наилучшего перемешивания и растворения алюминиевой пудры используют растворы ПАВ (канифольное мыло, мылонафт, сульфонал и д.р.). 

Вода для приготовления газобетонных смесей должна отвечать требованиям ГОСТ 23732 - 79 "Вода для бетонов и растворов".  Содержание в воде органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5.

       В качестве поверхностно-активного вещества (ПАВ) применяется сульфанол, отвечающий требованиям ГОСТ 12389–76.

4. Расчет производительности предприятия

Исходя из принятого  режима работы предприятия и заданной годовой производительности предприятия, рассчитаем производительность предприятия по годовой продукции в час и сутки.

При расчете производительности следует учитывать возможный  брак и другие потери, размер которых принимается согласно действующим нормативам.

Примем потери при  отгрузке изделий – 1%, чтобы обеспечить требуемый выход продукции предприятие должно обеспечить производительность:

П_{год (факт)} = П_год × 1,01 = 180000 × 1,01 = 181800 м³;

Требуемая производительность предприятия в сутки, в смену, в час составляет:

П_{сут (факт)} = П_{год (факт)} / С_р = 181800 / 260 = 700 м³;

П_{см (факт)} = П_{сут (факт)} / К = 700 / 2 = 350 м³;

П_{час (факт)} = П_{см (факт)} / Т_см =   350 / 8 = 43,75 м³.

где, С_р – количество рабочих дней в году;

К – количество смен;

Т_см – продолжительность смены.

 

 

5. Режим работы предприятия

Режим работы цеха характеризуется  числом рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и количеством часов работы в смену.

Режим работы устанавливают по нормам технологического проектирования предприятий отрасли, а при отсутствии их – исходя из требований технологии.

Номинальный годовой  фонд рабочего времени определяется по формуле:

Ф_н = Д_н × С_м × Т_см , час,

где Д_н – количество дней в году;

      С_м – количество смен в сутки;

      Т_см – продолжительность рабочей смены, час.

Годовой фонд чистого  рабочего времени составляет:

Ф_ч = Ф_н × К_ти × К_см , час,

где Ф_н – номинальный годовой фонд рабочего времени, час;

      К_ти – коэффициент использования рабочего времени;

      К_см – коэффициент использования оборудования.

Коэффициент технического использования оборудования определяется с учетом времени простоя оборудования за год. Ориентировочно К_ти = 0,95.

 

Режим работы предприятия                                                                   

Таблица 2

 

№ п/п	Наименование цехов, отделений, операций	Количество дней в  году	Количество смен в  сутки	Продолжительность рабочей  смены, час	Номинальный годовой фонд рабочего времени, час	Коэффициент использования оборудования	Коэффициент использования рабочего времени	Годовой фонд рабочего времени, час
1	Склад по приему сырья	305	2	8	4880	0,95	0,94	4358
2	Отделение помола сырья	260	1	8	2080	0,9	0,8	1500
3	Отделение подготовки сырья	260	2	8	4160	0,95	0,9	3556
4	Формовочное отделение	305	2	8	4880	0,95	0,85	3940
5	Автоклавное отделение	305	3	8	7320	0,95	1,0	6954
6	Склад готовой продукции	305	2	8	4880	0,95	0,94	4358

 

6. Выбор и расчет потребного количества технологического оборудования

Выбор технологического оборудования производится с учетом ранее принятого технологического способа производства, а также  исходя из расчетной производительности предприятия. Расчет потребного количества технологического оборудования производится с учетом норм производительности оборудования в единицу рабочего времени (в час, смену) при данной номенклатуре продукции, чтобы обеспечить выпуск изделий в объеме годовой производительности программы предприятия в условиях установленного режима работы.

Расчет оборудования рекомендуется производить в  порядке установки отдельных  машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции. Если цех объединяет несколько отделений, то расчет оборудования следует производить по отделениям.

Необходимое количество машин и другого оборудования определяют по формуле:

М = П_ч^п / (П_п  К_н)

М – количество машин, подлежащих установке;

П_ч^п – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу;

П_п – паспортная или часовая производительность машин выбранного типоразмера;

К_н – нормативный коэффициент использования оборудования во времени, равный 0,92.

 

 

 

 

 

 

Таблица 3

Ведомость оборудования

Наименование и марка  оборудования	Производи-тельность	Количество	Масса, т	Примечание
Ленточный питатель ПТ–8	60 м3/ч	10	0,85	длина 1800 мм ширина 800 мм высота 300 мм
Шаровая мельница СММ–2051 (2×10,5) мокрого  помола	12 т/ч	2	129	Ново-Краматорский машинострои-тельный завод
Шаровая мельница СММ–2051 (2×10,5) сухого помола	10 т/ч	2	129	Ново-Краматорский машинострои-тельный завод
Пневмокамерный насос К–2305	12 т/ч	4	1,3	Дальность подачи материала 200м
Пневмокамерный насос К–1945	40 т/ч	2	3,5	Дальность подачи материала 200м
Пневмовинтовой насос НПВ-36-2	36 т/ч	2	0,93	Дальность подачи материала 200м
Усреднительный шламбассейн с цепной мешалкой	–	2	16,5	V = 53 м3 D = 4 м H = 4,5 м
Шламмешалка СМ-554Т	–	1	2,42	V = 9 м3
Ударная площадка ЛБ–37Б	–	2	18	Грузоподъемность 20 т
Гидравлический захват	–	2	–	Оборудуются мостовые краны
Резательный комплекс ХБ–340Б	20 м3/ч	2	–	–

 

Продолжение табл. 3

Электропередаточный мост СМ–1187А	–	2	16,5	Грузоподъемность 85 т
Проходной автоклав              АТ 12 3,6×27 УЗ	–	5	135	Рабочий объем 275,4 м3
Автоклавная тележка             ТА–80	–	40	3,6	Грузоподъемность 20 т
Гомогенизатор СМ–991	–	2	30	Рабочий объем 50 м3
Виброгазобето-номешалка СМС–40Б	30 м3/ч	2	6	Рабочий объем 5 м3

 

 

7. Заводская технология производства

Технологическая схема  производства теплоизоляционного газосиликатобетона включает в себя процесс получения известково-песчаного вяжущего, размол песка с получением шлама, формование блоков и автоклавную обработку изделий.

Подготовка песка. Поступающий из карьера на автомашинах песок взвешивается  на автомобильных весах, разгружается на площадку, отдельно отведенную для чистого песка, далее бульдозером подается в приемный бункер, оборудованный решеткой.

Песок из приемного бункера ленточным  питателем, подается на наклонный ленточный конвейер, которым загружается в бункера хранения для чистого песка. Освобожденный от крупных включений, песок через течку поступает на горизонтальные ленточные конвейеры. Часть песка плужковым сбрасывателем направляется через ленточный конвейер в бункер мельницы для приготовления известково-песчаного вяжущего (ИПВ). Далее песок ленточными конвейерами  подается в расходный бункер шламовой мельницы.

Помол песка. Из расходных бункеров песок с помощью ленточных  питателей-дозаторов поступает в шаровую мельницу мокрого помола. Удельная поверхность шлама должна быть 3000 – 3300 см²/г. При снижении удельной поверхности необходимо отрегулировать подачу песка или догрузить мельницу мелющими телами. Для улучшения тонины помола песка используют добавку триэтаноламина.

Молотый песчаный шлам пневмокамерным насосом, транспортируется в один из двух усреднительных бассейнов. Бассейны оборудованы цепными мешалками. Шлам необходимо усреднять в шламбассейне в течение 8 часов. Только после этого его подают в цех. Из шламбассейнов пневмоустановками шлам перекачивается в расходный бассейн с цепной мешалкой в дозировочное отделение цеха.

Подготовка и транспортирование  извести. Доставка на завод извести фракцией до 5 – 15 мм осуществляется ж/д транспортом с разгрузкой в силосы запаса. Затем ленточным конвейером известь подается на элеватор, откуда на ленточный транспортер и подается в бункер над мельницей.

Приготовление известково-песчаного  вяжущего (ИПВ). Из бункера над мельницей  известь и песок ленточными питателями-дозаторами в заданном соотношении через загрузочный шнек подаются в мельницу для сухого помола. Помол известково-песчаной смеси производится в мельнице сухого помола). Через 20-30 мин. после включения мельницы и поступления известково-песчаной смеси в нее лаборатория должна отобрать пробу молотого известково-песчаного вяжущего на анализ (определяется содержание активных СаО + МgО – 58 – 62 % и остаток на сите 008 до 15 %). Если анализы не соответствуют параметрам, корректируется дозировка извести или песка.

Молотое ИПВ с помощью винтовых конвейеров, пневмонасосов поступает в гомогенизаторы, которые служат бункерами вылеживания вяжущего. Контроль степени заполнения гомогенизаторов производится с помощью емкостных датчиков уровня.

Применяемая известь имеет время гашения 3 – 4 мин, то необходимо вылеживать ИПВ в гомогенизаторах не менее 8 часов для частичного гашения извести за счет влаги песка. Вылежавшееся ИПВ подается в расходный бункер дозировочного отделения.

Прием и подача цемента. Доставка на завод цемента осуществляется автомобильным транспортом. Из цементовозов  цемент  выгружается в приемный бункер, затем пневмовинтовым насосом  транспортируется в 2 силоса запаса. Из силосов запаса цемент пневмотранспортом транспортируется в расходный бункер дозировочного отделения цеха.

Приготовление суспензии алюминиевой пудры. Суспензия алюминиевой пудры приготавливается на каждый замес ячеистобетонной смеси в мешалках периодического действия. В мешалку подается горячая вода с температурой 50 – 80ºС в количестве 50 л и добавляется водный раствор ПАВ  количестве 2 литров, заранее приготовленный в емкости на 200 л, концентрация которого составляется 80 г/л.

В водный раствор ПАВ вводится порция алюминиевой пудры, отвешенной на торговых весах. Алюминиевую пудру необходимо засыпать в мешалку после полного оседания образовавшейся пены. Время перемешивания суспензии должно быть не менее 10 мин.

Приготовление шлама  на базе отходов от резки и калибровки  массивов. Отходы от резки и калибровки массивов резательными машинами подаются цепными скребковыми транспортерами в шламбассейн. Количество отходов в ячеистобетонную смесь необходимо давать до 18 % от веса сухих компонентов.