Производство газобетонных блоков

Приготовление ячеистобетонной  смеси. Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке. Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки (ВГБМ), срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств, исправность механизмов передвижения и перемешивания, исправность ударной площадки. Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона, дозаторов сухих и жидких компонентов, амперметра.

Дозирование компонентов  ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона, который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов. Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама, дополнительной воды, ИПВ, цемента) производится дозаторами для жидких  и сухих компонентов в автоматическом режиме.  

Дозирование начинается с жидких компонентов: песчаного  шлама, дополнительной воды. Дополнительная вода  подогревается до температуры в пределах 30 – 60ºС в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ, и загружается ИПВ, и перемешивается еще в течение 1,5 мин. Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50 – 100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1 – 1,5 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.  

Температура смеси в  момент разлива ее в формы должна быть в пределах 40 – 45ºС. Растекаемость смеси по прибору Суттарда должна быть в пределах 12 – 18 см. После окончания смены или при перерывах  в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.

Подготовка форм к  формованию. Формы с откидным бортом, применяемые для заливки ячеистобетонной смеси, должны быть в исправном состоянии, иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение, исправные болтовые и замковые соединения. Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава – солидол : солярка –  1 : 3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями, устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям, а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.

Заливка ячеистобетонной  смеси. Заливка смеси производится в формы. Подготовленные  формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами, оборудованными гидрозахватами. По окончании времени перемешивания ячеистобетонная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине при включенной ударной площадке. Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6 – 10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.

Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.

Выдержка массивов на посту вызревания. Температура воздуха  на посту вызревания должна быть не ниже 15ºС, а также не допускаются  сквозняки. Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 83 – 89ºС и измеряться через 30 мин после начала заливки. Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси, растекаемости, расхода вяжущего в допустимых пределах).

При достижении прочности  сырца (определяется штыревым зондом), необходимой для транспортирования, его переносят мостовым краном с  гидрозахватом с поста вызревания на пост кантования и распалубки резательного комплекса.

Резка массива-сырца на мелкие блоки. Массив-сырец с поддона  поднимается мостовым краном с помощью гидрозахвата и переносится на пост кантования и распалубки резательного комплекса. Траверсный мост кантователя зацепляет форму-вагонетку за счет зажима имеющихся на ней цапф, поднимает ее, поворачивает на 90º и устанавливает на рольганг. При обратном движении и подъеме кантователь открывает форму (без одного борта). Находящийся в вертикальном положении массив на поддоне, функцию которого выполняет оставленный борт формы, поступает на резку. Освободившуюся форму подают на пост смазки и подготовки форм к формованию, туда же с поста разборки изделий после автоклавной обработки поступает недостающий борт.    

Горбушку срезают струной диаметром 0,8 – 1 мм, натянутой под углом 75º, а боковые поверхности массива обрабатывают фрезами. При дальнейшем движении массив разрезают на изделия горизонтально расположенными струнами, имеющими возвратно-поступательное движение. На следующем посту массив разрезают поперечными струнами, натянутыми на каретку с вертикальным ходом. Разрезанный массив передают на автоклавные тележки грузоподъемностью 20 т. Решетки с массивами устанавливаются в 4 ряда с помощью опорных стоек по 4 шт. на каждую вагонетку.

Комплектация автоклавных  тележек и загрузка их в автоклав. Массивы, установленные на автоклавную тележку, комплектуются  в  течение  смены  перед  автоклавами  на  специальных  путях. Загрузка укомплектованных тележек в автоклав осуществляется ЭПМ без резких толчков и ударов на стыках рельс.

Автоклавная обработка  сырца. Автоклавная обработка блоков сырца осуществляется насыщенным паром  в проходных автоклавах. Перед  загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора.   

Режим автоклавной обработки, ведущейся при 9 атм. должен быть следующим:

• продувка – 60 мин;
• подъем давления до 9 атм. – 120 мин;
• изотермическая выдержка – 480 мин;
• сброс давления – 120 мин.

В период подъема давления и выдержки не допускаются перепады давления в автоклаве более 0,2 атм. При уменьшении рабочего давления пара на 1 кг/см² время изотермической выдержки увеличивается на 1 час.

После окончания запаривания  и сброса давления, перед открытием  крышки, необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе.

Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в  нем и в цехе не более 40ºС. Из автоклава  тележки с готовой продукцией с помощью ЭПМ поступают на путь накопитель. Оттуда решетки с блоками из ячеистого бетона выставляются захватом на пост разбраковки, где блоки переставляются на решетку и предъявляются ОТК на приемку. После приемки блоков ОТК, захватом по 4 решетки с блоками ставятся на тележку с тросовым толкателем, и транспортируется на склад готовой продукции, где разгружаются с помощью захвата. Тележки возвращаются в цех, освобождаются от пустых решеток, очищаются от мусора и вновь загружаются решетками с готовой продукцией.

Блоки упаковываются  металлической лентой или полипропиленовой пленкой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
1. Подбор состава бетонной смеси

Расчета состава ячеистого  бетона на один замес:

Определение количества сухих компонентов, кг;

Р_сух. = (У_сух / 1,1) × V,

где У_сух – объемный вес бетона в высушенном до постоянного веса, кг/м³;

       1,1 –  коэффициент увеличения массы  ячеистого бетона за счет связанной воды;

       V – заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования «горбушки»;

Р_сух. = (350 / 1,1) × 6,5 = 2080 кг.

Определение количества смешенного вяжущего, кг;

Р_вяж = У_сух / 1,1 × (1 + С),

где С – отношение  кремнеземистого компонента к вяжущему, С = 2;

Р_вяж = 350 / 1,1 × (1 + 2) = 106 кг / м³ смеси,

106 × 6,5 = 690 кг на замес.    

Определение количества ИПВ, кг;

Р_изв = (Р_сух – Р_ц) × А_см / А_вяж ,

где Р_сух. – общий расход сухих компонентов;

       Р_ц – принятый расход цемента (40% от смешенного вяжущего);

       А_см. – заданная активность смеси, А_см = 17%;

       А_вяж. – фактическая активность вяжущего, А_вяж = 62%.

Р_ипв = (2080 – 280) × 0,17 / 0,62 = 410 кг.

Определение количества извести и молотого песка, входящих в ИПВ, кг;

       По  активности извести и ИПВ определяем  количество песка равное 82 кг, а  извести – 328 кг.

Определение количества сухих отходов, кг;

Р_{сух отх} =  Р_сух × Р_отх / 100,

где Р_сух – общий расход сухих компонентов;

       Р_отх – принятое процентное содержание отходов, Р_отх = 16%;

Р_{сух отх} = 2080 × 16 /100 = 330 кг.

Определение количества песка, который вводится в виде шлама, кг;

Р_п =  Р_сух – (Р_ц + Р_отх + Р_изв);

Р_п = 2080 – (280 + 330 + 410) = 1060 кг.

Определение количества шлама, кг;

Р_шл = Р_п × У_шл / Р_к.шл ,

где  Р_п – количество песка, кг;

        У_шл – плотность шлама 1,68 кг/л;

        Р_к.шл – масса кремнеземистого компонента (молотого песка в 1 л шлама 0,99 кг).

Р_шл = 1060 × 1,68 / 0,99 = 1800 кг.

Определение количества воды в шламе, л;

Р_в.шл = Р_шл – Р_п ,

Р_в.шл = 1800 – 1060 = 740 л.

Определения общего количества воды затворения, л;

Р_вод = Р_сух × В/Т;             В/Т = 0,4,

Р_вод = 2080 × 0,4 = 830 л.

Определение добавочной воды затворения, л;

Р_{доб воды} = Р_вод – Р_{в шл} ,

Р_{доб воды} = 830 – 740 = 90 л.

 Определяем  количество алюминиевой пудры,  кг;

       Определяем  величину пористости:

П = (1000 – У_сух) / 1,1 × (W + В/Т),

где W – удельный объем сухой смеси, W = 0,98 л/кг;

П = (1000 – 350) / 1,1 × (0,98 + 0,4) = 815;

Р_п = П / (К × α) × V,

где К – объем выхода пор, К = 1390 л/кг;

       α  – коэффициент использования  порообразователя, α = 0,85;

Р_п = 815 / (1390 × 0,85) × 6,5 = 4,42 кг.

 

2. Потребность в материалах

Потребность цеха в основных материалах и полуфабрикатах

Таблица 4

 

№ п/п	Наименование сырья и полуфабрикатов	Единицы измерения	Расход
			год	сутки	смена	час
1	ИПВ	кг	12004800	39360	19680	2460
2	Известь	кг	9603840	31488	15744	1968
3	Песчаный шлам	кг	5270400	172800	86400	10800
4	Песок	кг	31036800	101760	50880	6360
5	Цемент	кг	8198400	26880	13440	1680
6	Количество отходов  от резки массивов	кг	9662400	31680	15840	1980
7	Вода затворения	л	24302400	79680	39840	4980
8	Алюминиевая суспензия	л	1522560	4992	2496	312
9	Алюминиевая пудра	кг	129417,6	424	212	8,84
10	ПАВ (сульфанол)	кг	4684,8	15,36	7,68	0,96