Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Февраля 2013 в 08:18, курсовая работа
Целью курсового проекта является запроектировать предприятие по производству газобетонных блоков автоклавного твердения.
В курсовом проекте (КП) была охарактеризована актуальность выбранной темы. В технологическом разделе КП была выбрана номенклатура продукции. Подобран сырьевой состав ячеистобетонной смеси, спроектирован способ производства и схемы технологического процесса выпуска выбранного изделия. Произведен расчет программы выпуска продукции и потребности в исходном сырье. Составлена сводная ведомость основного используемого оборудования. Рассмотрены вопросы по безопасности жизнедеятельности работающих на предприятии. Произведена экологическая экспертиза производства.
ЗАДАНИЕ ……………………………………………………………………
2
РЕФЕРАТ …………………………………………………………………….
3
ВВЕДЕНИЕ …………………………………………………………………..
5
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ……………………………………….
6
1.1. Выбор и обоснование технологического способа
производства …………………………………………………………… 6
1.2. Номенклатура и характеристика изделий…………………………
8
1.3. Применяемые материалы ………………………………………….
11
1.4. Расчет производственной программы …………………………….
13
1.5. Объем выпускаемых изделий ……………………………………..
14
1.6. Режим работы предприятия ….……………………………………
16
1.7. Расчет производительности предприятия ….…………………….
17
1.8. Выбор и расчет потребного количества
технологического оборудования……………………………………….. 16
1.9. Заводская технология производства ……………………………...
18
ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ………..
21
2.1. Подбор состава сырьевой смеси ……………………………..........
21
2.2. Потребность предприятия в сырьевых материалах
и полуфабрикатах ……………………………………………………… 23
2.3. Расчет складов сырьевых материалов
и готовой продукции ………………………………………………...... 25
КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ………………..
26
БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА …………..
30
РАЗРАБОТКА ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА……………………………
31
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ……………………………………………………………...
33
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ……
Приготовление ячеистобетонной смеси. Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке. Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки (ВГБМ), срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств, исправность механизмов передвижения и перемешивания, исправность ударной площадки. Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона, дозаторов сухих и жидких компонентов, амперметра.
Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона, который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов. Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама, дополнительной воды, ИПВ, цемента) производится дозаторами для жидких и сухих компонентов в автоматическом режиме.
Дозирование начинается с жидких компонентов: песчаного шлама, дополнительной воды. Дополнительная вода подогревается до температуры в пределах 30 – 60ºС в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ, и загружается ИПВ, и перемешивается еще в течение 1,5 мин. Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50 – 100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1 – 1,5 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.
Температура смеси в момент разлива ее в формы должна быть в пределах 40 – 45ºС. Растекаемость смеси по прибору Суттарда должна быть в пределах 12 – 18 см. После окончания смены или при перерывах в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.
Подготовка форм к формованию. Формы с откидным бортом, применяемые для заливки ячеистобетонной смеси, должны быть в исправном состоянии, иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение, исправные болтовые и замковые соединения. Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава – солидол : солярка – 1 : 3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями, устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям, а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.
Заливка ячеистобетонной смеси. Заливка смеси производится в формы. Подготовленные формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами, оборудованными гидрозахватами. По окончании времени перемешивания ячеистобетонная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине при включенной ударной площадке. Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6 – 10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.
Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.
Выдержка массивов на посту вызревания. Температура воздуха на посту вызревания должна быть не ниже 15ºС, а также не допускаются сквозняки. Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 83 – 89ºС и измеряться через 30 мин после начала заливки. Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси, растекаемости, расхода вяжущего в допустимых пределах).
При достижении прочности
сырца (определяется штыревым зондом),
необходимой для
Резка массива-сырца на мелкие блоки. Массив-сырец с поддона поднимается мостовым краном с помощью гидрозахвата и переносится на пост кантования и распалубки резательного комплекса. Траверсный мост кантователя зацепляет форму-вагонетку за счет зажима имеющихся на ней цапф, поднимает ее, поворачивает на 90º и устанавливает на рольганг. При обратном движении и подъеме кантователь открывает форму (без одного борта). Находящийся в вертикальном положении массив на поддоне, функцию которого выполняет оставленный борт формы, поступает на резку. Освободившуюся форму подают на пост смазки и подготовки форм к формованию, туда же с поста разборки изделий после автоклавной обработки поступает недостающий борт.
Горбушку срезают струной диаметром 0,8 – 1 мм, натянутой под углом 75º, а боковые поверхности массива обрабатывают фрезами. При дальнейшем движении массив разрезают на изделия горизонтально расположенными струнами, имеющими возвратно-поступательное движение. На следующем посту массив разрезают поперечными струнами, натянутыми на каретку с вертикальным ходом. Разрезанный массив передают на автоклавные тележки грузоподъемностью 20 т. Решетки с массивами устанавливаются в 4 ряда с помощью опорных стоек по 4 шт. на каждую вагонетку.
Комплектация автоклавных тележек и загрузка их в автоклав. Массивы, установленные на автоклавную тележку, комплектуются в течение смены перед автоклавами на специальных путях. Загрузка укомплектованных тележек в автоклав осуществляется ЭПМ без резких толчков и ударов на стыках рельс.
Автоклавная обработка сырца. Автоклавная обработка блоков сырца осуществляется насыщенным паром в проходных автоклавах. Перед загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора.
Режим автоклавной обработки, ведущейся при 9 атм. должен быть следующим:
В период подъема давления и выдержки не допускаются перепады давления в автоклаве более 0,2 атм. При уменьшении рабочего давления пара на 1 кг/см2 время изотермической выдержки увеличивается на 1 час.
После окончания запаривания и сброса давления, перед открытием крышки, необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе.
Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в нем и в цехе не более 40ºС. Из автоклава тележки с готовой продукцией с помощью ЭПМ поступают на путь накопитель. Оттуда решетки с блоками из ячеистого бетона выставляются захватом на пост разбраковки, где блоки переставляются на решетку и предъявляются ОТК на приемку. После приемки блоков ОТК, захватом по 4 решетки с блоками ставятся на тележку с тросовым толкателем, и транспортируется на склад готовой продукции, где разгружаются с помощью захвата. Тележки возвращаются в цех, освобождаются от пустых решеток, очищаются от мусора и вновь загружаются решетками с готовой продукцией.
Блоки упаковываются металлической лентой или полипропиленовой пленкой.
Расчета состава ячеистого бетона на один замес:
Определение количества сухих компонентов, кг;
Рсух. = (Усух / 1,1) × V,
где Усух – объемный вес бетона в высушенном до постоянного веса, кг/м3;
1,1 –
коэффициент увеличения массы
ячеистого бетона за счет связа
V – заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования «горбушки»;
Рсух. = (350 / 1,1) × 6,5 = 2080 кг.
Определение количества смешенного вяжущего, кг;
Рвяж = Усух / 1,1 × (1 + С),
где С – отношение кремнеземистого компонента к вяжущему, С = 2;
Рвяж = 350 / 1,1 × (1 + 2) = 106 кг / м3 смеси,
106 × 6,5 = 690 кг на замес.
Определение количества ИПВ, кг;
Ризв = (Рсух – Рц) × Асм / Авяж ,
где Рсух. – общий расход сухих компонентов;
Рц – принятый расход цемента (40% от смешенного вяжущего);
Асм. – заданная активность смеси, Асм = 17%;
Авяж. – фактическая активность вяжущего, Авяж = 62%.
Рипв = (2080 – 280) × 0,17 / 0,62 = 410 кг.
Определение количества извести и молотого песка, входящих в ИПВ, кг;
По
активности извести и ИПВ
Определение количества сухих отходов, кг;
Рсух отх = Рсух × Ротх / 100,
где Рсух – общий расход сухих компонентов;
Ротх – принятое процентное содержание отходов, Ротх = 16%;
Рсух отх = 2080 × 16 /100 = 330 кг.
Определение количества песка, который вводится в виде шлама, кг;
Рп = Рсух – (Рц + Ротх + Ризв);
Рп = 2080 – (280 + 330 + 410) = 1060 кг.
Определение количества шлама, кг;
Ршл = Рп × Ушл / Рк.шл ,
где Рп – количество песка, кг;
Ушл – плотность шлама 1,68 кг/л;
Рк.шл – масса кремнеземистого компонента (молотого песка в 1 л шлама 0,99 кг).
Ршл = 1060 × 1,68 / 0,99 = 1800 кг.
Определение количества воды в шламе, л;
Рв.шл = Ршл – Рп ,
Рв.шл = 1800 – 1060 = 740 л.
Определения общего количества воды затворения, л;
Рвод = Рсух × В/Т; В/Т = 0,4,
Рвод = 2080 × 0,4 = 830 л.
Определение добавочной воды затворения, л;
Рдоб воды = Рвод – Рв шл ,
Рдоб воды = 830 – 740 = 90 л.
Определяем количество алюминиевой пудры, кг;
Определяем величину пористости:
П = (1000 – Усух) / 1,1 × (W + В/Т),
где W – удельный объем сухой смеси, W = 0,98 л/кг;
П = (1000 – 350) / 1,1 × (0,98 + 0,4) = 815;
Рп = П / (К × α) × V,
где К – объем выхода пор, К = 1390 л/кг;
α – коэффициент использования порообразователя, α = 0,85;
Рп = 815 / (1390 × 0,85) × 6,5 = 4,42 кг.
Потребность цеха в основных материалах и полуфабрикатах
Таблица 4
№ п/п |
Наименование сырья и полуфабрикатов |
Единицы измерения |
Расход | |||
год |
сутки |
смена |
час | |||
1 |
ИПВ |
кг |
12004800 |
39360 |
19680 |
2460 |
2 |
Известь |
кг |
9603840 |
31488 |
15744 |
1968 |
3 |
Песчаный шлам |
кг |
5270400 |
172800 |
86400 |
10800 |
4 |
Песок |
кг |
31036800 |
101760 |
50880 |
6360 |
5 |
Цемент |
кг |
8198400 |
26880 |
13440 |
1680 |
6 |
Количество отходов от резки массивов |
кг |
9662400 |
31680 |
15840 |
1980 |
7 |
Вода затворения |
л |
24302400 |
79680 |
39840 |
4980 |
8 |
Алюминиевая суспензия |
л |
1522560 |
4992 |
2496 |
312 |
9 |
Алюминиевая пудра |
кг |
129417,6 |
424 |
212 |
8,84 |
10 |
ПАВ (сульфанол) |
кг |
4684,8 |
15,36 |
7,68 |
0,96 |