Производство газобетонных блоков

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Февраля 2013 в 08:18, курсовая работа

Описание работы

Целью курсового проекта является запроектировать предприятие по производству газобетонных блоков автоклавного твердения.
В курсовом проекте (КП) была охарактеризована актуальность выбранной темы. В технологическом разделе КП была выбрана номенклатура продукции. Подобран сырьевой состав ячеистобетонной смеси, спроектирован способ производства и схемы технологического процесса выпуска выбранного изделия. Произведен расчет программы выпуска продукции и потребности в исходном сырье. Составлена сводная ведомость основного используемого оборудования. Рассмотрены вопросы по безопасности жизнедеятельности работающих на предприятии. Произведена экологическая экспертиза производства.

Содержание работы

ЗАДАНИЕ ……………………………………………………………………
2
РЕФЕРАТ …………………………………………………………………….
3
ВВЕДЕНИЕ …………………………………………………………………..
5
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ……………………………………….
6
1.1. Выбор и обоснование технологического способа
производства …………………………………………………………… 6
1.2. Номенклатура и характеристика изделий…………………………
8
1.3. Применяемые материалы ………………………………………….
11
1.4. Расчет производственной программы …………………………….
13
1.5. Объем выпускаемых изделий ……………………………………..
14
1.6. Режим работы предприятия ….……………………………………
16
1.7. Расчет производительности предприятия ….…………………….
17
1.8. Выбор и расчет потребного количества
технологического оборудования……………………………………….. 16
1.9. Заводская технология производства ……………………………...
18
ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ………..
21
2.1. Подбор состава сырьевой смеси ……………………………..........
21
2.2. Потребность предприятия в сырьевых материалах
и полуфабрикатах ……………………………………………………… 23
2.3. Расчет складов сырьевых материалов
и готовой продукции ………………………………………………...... 25
КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ………………..
26
БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА …………..
30
РАЗРАБОТКА ГЕНЕРАЛЬНОГО ПЛАНА……………………………
31
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ……………………………………………………………...
33
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ……

Файлы: 2 файла

Газобетон.doc

— 233.00 Кб (Скачать файл)

Приготовление ячеистобетонной  смеси. Приготовление ячеистобетонной смеси осуществляется путем смешения компонентов в виброгазобетономешалке. Перед началом дозирования компонентов необходимо проверить техническое состояние виброгазобетономешалки (ВГБМ), срабатывания открытия и закрытия выгрузочных устройств, исправность механизмов передвижения и перемешивания, исправность ударной площадки. Убедиться в исправности автоматизированной системы управления технологическим процессом дозирования компонентов для изготовления ячеистого бетона, дозаторов сухих и жидких компонентов, амперметра.

Дозирование компонентов  ячеистобетонной смеси производится в соответствии с расчетным составом бетона, который выдается лабораторией с учетом свойств и характеристик исходных материалов. Дозирование компонентов ячеистобетонной смеси (песчаного шлама, дополнительной воды, ИПВ, цемента) производится дозаторами для жидких  и сухих компонентов в автоматическом режиме.  

Дозирование начинается с жидких компонентов: песчаного  шлама, дополнительной воды. Дополнительная вода  подогревается до температуры в пределах 30 – 60ºС в зависимости от качества используемой извести и начальной температуры формовочной смеси. После загрузки жидких компонентов дозируется цемент. Время перемешивания жидких компонентов с цементом 2 мин. Затем включаются вибраторы на ВГБМ, и загружается ИПВ, и перемешивается еще в течение 1,5 мин. Выгрузка из дозаторов в ВГБМ цемента и вяжущего производится порциями по 50 – 100 кг. За вяжущим подается алюминиевая суспензия, и смесь дополнительно перемешивается в течение 1 – 1,5 мин. При этом ВГБМ перемещается на пост разлива.  

Температура смеси в  момент разлива ее в формы должна быть в пределах 40 – 45ºС. Растекаемость смеси по прибору Суттарда должна быть в пределах 12 – 18 см. После окончания смены или при перерывах  в работе более чем на 40 мин. ВГБМ необходимо промыть водой. Чистку ВГБМ производить 1 раз в неделю.

Подготовка форм к  формованию. Формы с откидным бортом, применяемые для заливки ячеистобетонной смеси, должны быть в исправном состоянии, иметь предусмотренную герметизацию и уплотнение, исправные болтовые и замковые соединения. Формы перед употреблением тщательно очищают скребком от остатков сырца и смазывают щеткой вручную смазкой следующего состава – солидол : солярка –  1 : 3. Смазка готовится в турбулентной мешалке. Подготовленные формы с закрепленными болтовыми и замковыми соединениями, устанавливаются на ударную площадку симметрично ее продольной и поперечной осям, а днище формы должно опираться на все опоры подвижной рамы площадки. Не допускается опирание форм на пол.

Заливка ячеистобетонной  смеси. Заливка смеси производится в формы. Подготовленные  формы подаются на ударную площадку мостовыми кранами, оборудованными гидрозахватами. По окончании времени перемешивания ячеистобетонная смесь выгружается из ВГБМ в форму равномерно по всей ее длине при включенной ударной площадке. Продолжительность ударных воздействий устанавливается в пределах 6 – 10 мин. Процесс формования заканчивается при достижении расчетной высоты массива.

Перенос формы со смесью с поста формования на пост вызревания производится немедленно после окончания процесса формования без ударов и встряхивания мостовым краном с гидрозахватом.

Выдержка массивов на посту вызревания. Температура воздуха  на посту вызревания должна быть не ниже 15ºС, а также не допускаются  сквозняки. Максимальная температура массива в период вызревания должна быть в пределах 83 – 89ºС и измеряться через 30 мин после начала заливки. Корректировку максимальной температуры бетона и времени набора прочности сырцом производится за счет изменения технологических параметров смеси (начальной температуры смеси, растекаемости, расхода вяжущего в допустимых пределах).

При достижении прочности  сырца (определяется штыревым зондом), необходимой для транспортирования, его переносят мостовым краном с  гидрозахватом с поста вызревания на пост кантования и распалубки резательного комплекса.

Резка массива-сырца на мелкие блоки. Массив-сырец с поддона  поднимается мостовым краном с помощью гидрозахвата и переносится на пост кантования и распалубки резательного комплекса. Траверсный мост кантователя зацепляет форму-вагонетку за счет зажима имеющихся на ней цапф, поднимает ее, поворачивает на 90º и устанавливает на рольганг. При обратном движении и подъеме кантователь открывает форму (без одного борта). Находящийся в вертикальном положении массив на поддоне, функцию которого выполняет оставленный борт формы, поступает на резку. Освободившуюся форму подают на пост смазки и подготовки форм к формованию, туда же с поста разборки изделий после автоклавной обработки поступает недостающий борт.    

Горбушку срезают струной диаметром 0,8 – 1 мм, натянутой под углом 75º, а боковые поверхности массива обрабатывают фрезами. При дальнейшем движении массив разрезают на изделия горизонтально расположенными струнами, имеющими возвратно-поступательное движение. На следующем посту массив разрезают поперечными струнами, натянутыми на каретку с вертикальным ходом. Разрезанный массив передают на автоклавные тележки грузоподъемностью 20 т. Решетки с массивами устанавливаются в 4 ряда с помощью опорных стоек по 4 шт. на каждую вагонетку.

Комплектация автоклавных  тележек и загрузка их в автоклав. Массивы, установленные на автоклавную тележку, комплектуются  в  течение  смены  перед  автоклавами  на  специальных  путях. Загрузка укомплектованных тележек в автоклав осуществляется ЭПМ без резких толчков и ударов на стыках рельс.

Автоклавная обработка  сырца. Автоклавная обработка блоков сырца осуществляется насыщенным паром  в проходных автоклавах. Перед  загрузкой автоклавы должны быть очищены от мусора.   

Режим автоклавной обработки, ведущейся при 9 атм. должен быть следующим:

  • продувка – 60 мин;
  • подъем давления до 9 атм. – 120 мин;
  • изотермическая выдержка – 480 мин;
  • сброс давления – 120 мин.

В период подъема давления и выдержки не допускаются перепады давления в автоклаве более 0,2 атм. При уменьшении рабочего давления пара на 1 кг/см2 время изотермической выдержки увеличивается на 1 час.

После окончания запаривания  и сброса давления, перед открытием  крышки, необходимо контрольным краном проверить отсутствие избыточного давления. Открытие и закрытие крышки автоклава осуществляется по ключ марочной системе.

Разгрузка автоклавов производится при разнице температуры в  нем и в цехе не более 40ºС. Из автоклава  тележки с готовой продукцией с помощью ЭПМ поступают на путь накопитель. Оттуда решетки с блоками из ячеистого бетона выставляются захватом на пост разбраковки, где блоки переставляются на решетку и предъявляются ОТК на приемку. После приемки блоков ОТК, захватом по 4 решетки с блоками ставятся на тележку с тросовым толкателем, и транспортируется на склад готовой продукции, где разгружаются с помощью захвата. Тележки возвращаются в цех, освобождаются от пустых решеток, очищаются от мусора и вновь загружаются решетками с готовой продукцией.

Блоки упаковываются  металлической лентой или полипропиленовой пленкой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
    1. Подбор состава бетонной смеси

Расчета состава ячеистого  бетона на один замес:

Определение количества сухих компонентов, кг;

Рсух. = (Усух / 1,1) × V,

где Усух – объемный вес бетона в высушенном до постоянного веса, кг/м3;

       1,1 –  коэффициент увеличения массы  ячеистого бетона за счет связанной воды;

       V – заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования «горбушки»;

Рсух. = (350 / 1,1) × 6,5 = 2080 кг.

Определение количества смешенного вяжущего, кг;

Рвяж = Усух / 1,1 × (1 + С),

где С – отношение  кремнеземистого компонента к вяжущему, С = 2;

Рвяж = 350 / 1,1 × (1 + 2) = 106 кг / м3 смеси,

106 × 6,5 = 690 кг на замес.    

Определение количества ИПВ, кг;

Ризв = (Рсух – Рц) × Асм / Авяж ,

где Рсух. – общий расход сухих компонентов;

       Рц – принятый расход цемента (40% от смешенного вяжущего);

       Асм. – заданная активность смеси, Асм = 17%;

       Авяж. – фактическая активность вяжущего, Авяж = 62%.

Рипв = (2080 – 280) × 0,17 / 0,62 = 410 кг.

Определение количества извести и молотого песка, входящих в ИПВ, кг;

       По  активности извести и ИПВ определяем  количество песка равное 82 кг, а  извести – 328 кг.

Определение количества сухих отходов, кг;

Рсух отх =  Рсух × Ротх / 100,

где Рсух – общий расход сухих компонентов;

       Ротх – принятое процентное содержание отходов, Ротх = 16%;

Рсух отх = 2080 × 16 /100 = 330 кг.

Определение количества песка, который вводится в виде шлама, кг;

Рп =  Рсух – (Рц + Ротх + Ризв);

Рп = 2080 – (280 + 330 + 410) = 1060 кг.

Определение количества шлама, кг;

Ршл = Рп × Ушл / Рк.шл ,

где  Рп – количество песка, кг;

        Ушл – плотность шлама 1,68 кг/л;

        Рк.шл – масса кремнеземистого компонента (молотого песка в 1 л шлама 0,99 кг).

Ршл = 1060 × 1,68 / 0,99 = 1800 кг.

Определение количества воды в шламе, л;

Рв.шл = Ршл – Рп ,

Рв.шл = 1800 – 1060 = 740 л.

Определения общего количества воды затворения, л;

Рвод = Рсух × В/Т;             В/Т = 0,4,

Рвод = 2080 × 0,4 = 830 л.

Определение добавочной воды затворения, л;

Рдоб воды = Рвод – Рв шл ,

Рдоб воды = 830 – 740 = 90 л.

 Определяем  количество алюминиевой пудры,  кг;

       Определяем  величину пористости:

П = (1000 – Усух) / 1,1 × (W + В/Т),

где W – удельный объем сухой смеси, W = 0,98 л/кг;

П = (1000 – 350) / 1,1 × (0,98 + 0,4) = 815;

Рп = П / (К × α) × V,

где К – объем выхода пор, К = 1390 л/кг;

       α  – коэффициент использования  порообразователя, α = 0,85;

Рп = 815 / (1390 × 0,85) × 6,5 = 4,42 кг.

 

    1. Потребность в материалах

Потребность цеха в основных материалах и полуфабрикатах

Таблица 4

 

п/п

Наименование сырья и полуфабрикатов

Единицы измерения

Расход

год

сутки

смена

час

1

ИПВ

кг

12004800

39360

19680

2460

2

Известь

кг

9603840

31488

15744

1968

3

Песчаный шлам

кг

5270400

172800

86400

10800

4

Песок

кг

31036800

101760

50880

6360

5

Цемент

кг

8198400

26880

13440

1680

6

Количество отходов  от резки массивов

кг

9662400

31680

15840

1980

7

Вода затворения

л

24302400

79680

39840

4980

8

Алюминиевая суспензия

л

1522560

4992

2496

312

9

Алюминиевая пудра

кг

129417,6

424

212

8,84

10

ПАВ (сульфанол)

кг

4684,8

15,36

7,68

0,96

Газобетон.dwg

— 1.19 Мб (Скачать файл)

Информация о работе Производство газобетонных блоков