Производства асбестоизвестковопесчаных плит

В автоклав, загруженный  формами с гидромассой, подается неострый пар. Теплоноситель поступает  в нагревательные панели, установленные  внутри автоклава. Масса в формах нагревается, вода постепенно начинает испаряться и давление в нем растет. Когда давление достигает 0,8-1 МПа, избыточный пар сбрасывается через клапан, поддерживая давление на заданном уровне. Пар выпускают из автоклава до тех пор, пока влажность изделий не достигнет заданной величины. При этом образуется структура материала и производится сушка изделий в одном аппарате, что сокращает время изготовления изделий.

Режим совмещенного процесса для плит размером 1000х500х80 мм следующий: подъем давления в автоклаве до 0.8-1 МПа – 1ч; сушка при давлении 0.8-1 МПа и температуре 230-250ºС – 18 ч; сброс давления до атмосферного – 3 ч; конечная абсолютная влажность плит – 10-15%.

Изделия после тепловлажностной обработки подвергаются механической обработке. Затем электрокарами  они транспортируются на склад готовой продукции, где укладываются в штабеля высотой до 1,5 м.

 

 

2.4 Описание технологического процесса и физико-химических основ производства

 

 

При автоклавном твердении известковопесчаных материалов известь в основном не представляет собой вяжущего, при гидратации и карбонизации которого возникает прочное камневидное тело требуемой прочности, как при обычных температурах. В данном случае известь является одним из двух компонентов, в результате взаимодействия которых образуется гидросиликат кальция — основное цементирующее вещество автоклавных известковопесчаных материалов. Необходимая прочность их достигается не путем физического сцепления гидратных новообразований вяжущего с зернами заполнителя, а вследствие химического взаимодействия между основными компонентами сырьевой смеси — известью и кварцевым песком.

Твердение известковокремнеземистых материалов в условиях термообработки паром в автоклавах является следствием ряда сложных физикохимических процессов, проходящих в три стадии:

1)образование кристаллических зародышей гидросиликатов, некоторый рост кристаллов и увеличение их числа без срастания;

2) формирование кристаллического  сростка;

3) разрушение (ослабление)  сростка  вследствие   перекристаллизации  контактов между кристаллами.

Твердеют новообразования, количество и состав которых непрерывно меняется, в течение гидротермальной обработки изделия

 

 

2.5 Режим рабочего времени предприятия и оборудования

 

 

Таблица 4 –Фонд рабочего времени

Наименование отделений  и переделов производства	Количество			Намин раб. время обор-я ч.в год	Коэф. исп-я	Факт-е время работы обр-я в год
	Раб.смен в сутки	Раб. часов в смену	Раб.дней в году
Складирование сырьевых материалов	2	8	262	4192	0,95	3982
Подготовительное отделение сырья - измельчение песка -сортировка -получение шлама	2 2 2	8 8 8	253 253 235	4048 4048 4048	0,95 0,92 0,92	3846 3724 3724
Подготовительное отделение сырья - полусухая распушка  асбеста -мокрая распушка	3 3	8 8	253 253	6072 6072	0,92 0,92	5586 5586
Подготовительное отделение сырья -дробление известняка -сортировка -обжиг -гашение извести	2 2 3 3	8 8 8 8	253 253 357 253	4048 4048 8568 6072	0,92 0,92 0,83 0,92	3724 3724 7111 5586
Окончательное смешивание	2	8	307	4912	0,92	4519
Формование плит	3	8	307	7368	0,92	6778
Автоклав	3	8	307	7368	0,83	6115
Сушка плит	3	8	307	7368	0,75	5526
Склад готовой продукции	2	8	262	4192	0,95	3982

 

Время, потребное для ремонта  и вынужденные простои основного  оборудования, учитывается коэффициентом использования оборудования:

 

                                                  ,                                              (1)

 

где    8760- годовой календарный фонд времени, ч;

П- количество часов простоя за один средний год в ремонтном  цехе.

Годовой фонд рабочего времени оборудования рассчитывается по формуле:

 

                                                                                                    (2)

 

 

2.6 Материальный баланс производства

 

 

Производственная программа выпуска  изделий сводится в таблицу 

 

Таблица 5 - Годовая программа выпуска продукции

Наименование продукции	Единицы измерения	Производительность
		в год	в сутки	в смену	в час
1. ИКИ - 200   2. ИКИ- 225	м3 т м3 т	24000 3600 16000 4000	91,60 13,74 61,07 15,27	45,80 6,87 30,53 7,63	6,03 0,90 4,02 1,004
С учетом потерь: 1. ИКИ - 200   2. ИКИ- 225	м3 т м3 т	24120 3618 16080 4020	92,06 13,81 61,37 15,34	46,03 6,90 30,68 7,67	6,06 0,904 4,04 1,009

 

При составлении материального баланса определяют потребное количество перерабатываемого сырья, вспомогательных материалов, полуфабрикатов и изделий в единицу времени на каждом технологическом переделе. При этом необходимо учитывать как технологические, так и физико-химические потери массы материала по мере продвижения его по технологической схеме.

Расход материалов определяется в год, сутки, смену и час. Для  упрощения расчета материального  баланса изменение массы считается  по абсолютно сухим материалам.

 

 

Таблица 6 –Материальный баланс

Переделы технологического цикла	Потери, %	Ед. измер-я	Производительность цеха
			в час	в смену	в сутки	в год
Плиты со склада	-	м3	10,05	76,34	152,67	40000
		т	1,91	14,51	29,01	7600
Продукция на склад	0,5	м3	10,09	76,72	153,43	40200
		т	1,91	14,57	29,16	7638
Сушка плит	0,5	м3	7,31	43,86	131,60	40401
		т	1,40	8,34	25,01	7676,2
Запаривание плит в формах	2	м3	6,08	44,74	134,23	41209
		т	1,15	8,50	25,50	7829,72
Формование плит	2	м3	6,20	45,64	136,91	42033,2
		т	1,18	8,67	26,01	7986,31
Окончательное смешивание	1	м3	9,39	69,14	138,28	42453,5
		т	1,78	13,14	26,27	8066,17
Песок =45%,ρ=1,35	-	м3	4,8	36,46	72,91	19104,1
		т	6,48	49,22	98,44	25790,5
Получение шлама	1	м3	4,85	38,13	76,26	19295,1
		т	6,99	55,42	110,84	26048,44
Сортировка	5	м3	5,44	40,04	80,08	20259,9
		т	7,34	54,05	108,11	27378,21
Дробление песка	0,1	м3	5,27	40,08	80,16	20280,1
		т	7,12	54,11	108,21	27378,21
Склад песка	3	м3	5,24	39,86	79,73	20888,5
		т	7,1	53,82	107,63	28199,6
Асбест=15% , ρ=2,6	-	м3	1,6	12,15	24,30	6368,02
		т	4,16	31,6	63,19	16556,8
Мокрая распушка	4	м3	1,18	8,72	26,18	6622,7
		т	3,1	22,7	68,06	17219,1
Полусухая распушка	0,5	м3	1,19	8,77	26,31	6655,9
		т	3,1	22,8	68,4	17305,22
Склад асбеста	1	м3	1,69	12,83	25,66	6722,4
		т	4,4	33,35	66,7	17478,3
Известь =30%, ρ=1,3	-	м3	3,20	24,30	48,61	12736,05
		т	4,16	31,6	63,19	16556,9
Гашение извести	7	м3	2,44	17,95	53,86	13627,6
		т	3,17	23,34	70,02	17715,84
Обжиг известняка , ρ=1,6	1+ППП 43%	м3	1,94	12,91	38,72	13822,5
		т	3,11	20,65	61,95	22116
Сортировка	1,43	м3	3,76	27,71	55,41	14020,11
		т	6,02	44,33	88,7	22432,26
Дробление известняка	5	м3	3,95	29,09	58,19	14721,12
		т	6,32	46,55	93,1	23553,87
Склад известняка	0,13	м3	3,70	28,13	56,26	14740,25
		т	5,92	45,01	90,01	23584,5

 

 

2.7 Ведомость оборудования

 

 

Расчёт оборудования ведётся в порядке, предусмотренном  технологической схемой от подачи сырья  до выхода готовой продукции. Исходя из часовой программы цеха устанавливается требуемая производительность основного технологического процесса.

Если требуемая производительность не может быть обеспечена одной машиной, то количество их определяют по формуле:

 

                                                                     ,                                                                                (3)

 

где П_тр – требуемая сменная или часовая производительность по данному технологическому пределу;

П_р – производительность машины расчётная(паспортная)

 

 

 

Таблица 7 – Сводная ведомость оборудования

Наименование  оборудования	Расчетная произв.,	Паспортная произв.,	Кисп	Габарит ные размеры, мм	Мощность двиг. кВт	Кол-во оборудования
Молотковая дробилка  для песка  СМД-112(А)	7,12т/ч	18т/ч	0,5	490-360	18,5	1
ИзвестегасилкаСМ-1247А	3т/ч	3т/ч	1	2344х1140х 1560	2,2	1
Бегуны для распушки асбеста СМ-139	1,18	0,5 м3/ч	0,8	-	14	3
Вибромельница СВМ-160	1,78 т/ч	2.6т/ч	0,7	3800х1700х 3000	160	1
Дробилка щековая для известняка СМД-116	3,95 м3/ч 22	7,8 м3/ч	0,5	1330х1250х1435 1900 1900	17	1
Автоклав AT 1,2 - 3,6 ´ 27	6,08 м3/ч	11,25 м3/ч	0,54	27000х3600	5,7	1