Кровельные работы. Кровли из рулонных материалов

        В зимнее время основания под  наклейку рулонных ковров рекомендуется  выполнять из бетонных или  асфальтобетонных плит, которые  должны укладывать по подстилающему  слою гидрофобной золы или просеянного шлака толщиной около 20 мм. Асфальтобетонные плиты готовят из жесткого асфальтобетона толщиной 30 мм. Плиты укладывают с разбежкой швов в смежных рядах. При укладке надо следить, чтобы плиты на подстилающем слое не покачивались. Швы между плитами заливают горячей мастикой с наполнителем. Ендовы в сборных основаниях выравнивают цементным раствором или литым песчаным асфальтом.

        Деревянные основания делают  из сплошного защитного настила  — антисептированных брусков  толщиной 16—19 мм, шириной 50—70 мм  с влажностью не более 23%, укладываемых  под углом 45° к рабочему  настилу. Рабочий настил выполняют  из досок толщиной 19— 25 мм, шириной 120—150 мм, укладываемых с зазорами (устанавливаются расчетом) параллельно карнизу. Стыки брусков защитного настила располагают вразбежку (желательно через один ряд). Гвозди забивают ближе к краям брусков в шахматном порядке, утапливая головки гвоздей в древесину на 1 —1,5 мм. Возможные провесы исправляют клиньями, загоняемыми под настил. При отсутствии дополнительной изоляции деревянные настилы и стропила устанавливают на расстоянии 130 мм от ствола дымовой трубы. Отдельные выступы на плоскости ската, ребрах и коньке стесывают. В защитном настиле не должно быть щелей шириной более 2 мм и отверстий от выпавших сучков; их заделывают полосками из кровельной стали. Места примыканий вертикальных выступов к плоскости основания закрывают досками (на кобылках), укладываемыми под углом 45° к плоскости основания, и крепят гвоздями к рабочему настилу.

        Карнизы при наружном водостоке  выполняют путем консольного  выпуска железобетонных плит или панелей покрытия.

        Крышу над чердаками устраивают  по наклонным стропилам или  фермам. Естественную вентиляцию  обеспечивают через отверстия,  оставленные под свесами, и  вытяжные устройства в верхней  части кровли. Допускается проветривание  чердаков через слуховые окна.

        По окончании всех работ деревянный  настил сразу же покрывают  горячей мастикой, разливая ее по настилу из расчета 1—1,2 кг/м2 и разравнивая гребком с резиновой вставкой.

        Качество выполнения работ по  устройству основания под рулонную  кровлю систематически контролируют. При этом проверяют: качество используемых материалов и работ, связанных с устройством ендов и установкой в них воронок внутреннего водостока; ровность плоскостей скатов и правильность устройства карнизных свесов на примыканиях.

        Особое внимание уделяют контролю  за соблюдением проектных уклонов  как на скатах покрытия, так  и в ендовах. Уклоны определяются  при помощи уклономера или  фугованной рейки длиной Зли уровня. При измерении рейку одним концом опирают на плоскость основания и устанавливают вдоль ската строго горизонтально (по уровню). Далее мерной линейкой измеряют расстояние по вертикали между вторым концом рейки и основанием. По расстоянию находят фактический уклон ската, который будет равен частному от деления измеренной по вертикали (в мм) величины на длину рейки (в мм), умноженному на 100%.

        Устройство ендовы контролируют  рейкой, которую прикладывают к  основанию в продольном направлении. При этом просвет не должен быть более 5 мм. Уклон в ендове проверяют подобно описанному выше, но вместо рейки используют проволоку, которую туго натягивают между водоразделом и водоприемной воронкой. Ровность дна в ендове определяется по наличию просветов и выступов. Если просвет или выступ в дне ендовы превышает 5 мм, его устраняют в одном случае путем наращивания, в другом — вырубкой. В местах примыкания проверяют ровность плоскости над фаской и саму фаску. Основание кровли считается прочным и жестким, если оно не продавливается при ходьбе.

        Прочность сцепления стяжки из  литого песчаного асфальта с  основанием кровли проверяют путем простукивания.

        Защитный настил деревянного  основания считают пригодным,  если его шпаклевочный слой  не лопается и не отслаивается.

3.2. ПОДГОТОВКА РУЛОННЫХ МАТЕРИАЛОВ.

        Рулонные материалы для покрытий  с защитным слоем из гравия (уклон до 10%) выполняют из стеклорубероида С-РМ, рубероида РМ-350 и РП-250, дегтебитума ДБ-350, гудрокама РГМ-350 и РГМ-420, толь-кожи ТК-350, пергамина П-350, гидроизола ГИ-1 и ГИ-2, изола, полиэтиленовой пленки; рулонные материалы для покрытий без защитного слоя (уклон более 10%) — из стеклорубероида С-РК и С-РЧ, рубероида РК-420 и РЧ-350, толя ТВК-420.

        При подготовке рулонных материалов  из полотнищ вырезают все обнаруженные  дефектные места: вырывы, обнаженные участки основы и др.

        Перед использованием рулонные  материалы необходимо: в одном  случае очистить от посыпок, которые препятствуют качественному наклеиванию полотнищ, в другом — выпрямить полотнища и этим предупредить образование вздутий в слоях ковра при наклейке. Все работы по подготовке рулонных материалов к наклейке следует проводить в оборудованной мастерской на специальных станках. Централизованная заготовка материалов в мастерских снижает общие трудовые затраты и ускоряет процесс примерки и наклейки рулонных полотнищ.

        Мастерская, где обрабатывают рулонные  полотнища, относится к помещениям, опасным в пожарном отношении, поэтому она должна быть оборудована приточно-вытяжной вентиляцией. В мастерской запрещается устанавливать нагревательные приборы, курить, а также пользоваться огнем. Искусственное освещение должно быть выполнено во взрывобезопасном исполнении. Для обтирочных материалов и снимаемой с рулонных полотнищ посыпки в мастерской устанавливают специальные ящики или другие емкости с крышками, а для тушения пожара— ящик с сухим песком, лопаты и огнетушители. На видном месте должна быть сигнальная кнопка для вызова пожарной команды.

        Рубероиды марок РК-420, РЧ-350 и РЦ-420, стекло-рубероид С-РК. и С-РЧ, имеющие  с лицевой стороны слюдяную  или крупнозернистую минеральную  посыпку, а с обратной —  тальк, нужно только раскатать  и выдержать в таком положении  20-24 ч. Полотнища укладывают одно на другое в штабель посыпкой кверху. Если завод поставил рубероид указанных марок со сплошной посыпкой, не оставив без нее на лицевой стороне кромок шириной 70—100 мм, посыпку с кромок необходимо счистить.   Нижнюю сторону рубероида указанных выше марок, посыпанную тальком, после выдерживания на столе очищают; посыпанную поверхность полотнища протирают ветошью, смоченной в растворителе, или опыливают растворителем при помощи ручного пистолета либо удочки. После опыливания растворителем тальк счищают.

        Рубероид марки РМ-350 с тонкоизмельченной  минеральной посыпкой и подкладочный  рубероид РП-250 с мелкой или  пылевидной посыпкой перед наклейкой  перематывают на другую сторону  и одновременно очищают, локализуя  посыпку растворителем (соляровым  маслом). После локализации посыпки рулонное полотнище становится более эластичным.

        Обработанные полотнища необходимо  просушить, в противном случае  они могут склеиться. Для просушки и предотвращения склеивания каждое полотнище сворачивают в рулон так, чтобы внутри него между витками оставались зазоры шириной 20—30 мм. Просушивают рулон в вертикальном положении до тех пор, пока поверхности полотнища не перестанут слипаться — это требование является обязательным для высококачественной очистки.

        Толь ТВК-420 и ТП-350 обрабатывают  так же, как и рубероид марок  РК-420, РЧ-350, РЦ-420 (см. выше). В качестве  растворителя для толя применяют  антраценовое масло.

        Толь-кожа марки ТК-350, пергамин  марки П-350 и изол нуждаются  только в перемотке на другую сторону.

        Перемотку рулонных материалов, очистку их от посыпки выполняют на перемоточном станке, пример которого показан на рис. 4.

3.3. ПОДГОТОВКА И ДОСТАВКА МАСТИК НА СТРОИТЕЛЬНУЮ ПЛОЩАДКУ.

Обезвоживание и разогрев битума.

     Битум к месту приготовления мастик доставляют из битумохранилища (вязкие битумы) или со склада (твердые битумы). Сначала битум обезвоживают и нагревают до рабочей температуры в битумонагревательных агрегатах Д-506, Д-618, Д-649, УБВ-2. Агрегаты работают на жидком или газовом топливе. Для приготовления битума наибольшее распространение получил битумоварочный котел СО-179 и СО-185 (рис.5) вместимостью бака соответственно 0,88 и 1,2 м3 производительностью 0,3 и 0,5 м3/ч. Котел смонтирован на одноосном шасси.

     Работает  котел следующим образом. С помощью  автоматической горелки в топочной камере жаровой системы 7 происходит сжигание дизельного топлива. Разогрев битума осуществляется за счет прямой теплопередачи через стенки жаровой системы. Стенки бака 5 имеют теплоизоляцию. Для приема битума, а также для осмотра и очистки на баке сверху смонтирована крышка 2. Распыляет топливо центробежная форсунка. С помощью рассекателя и насадки распыленное топливо смешивается с воздухом, подаваемым вентилятором, и равномерно подается в горелку. Поджигается дизельное топливо высоковольтными электродами, установленными в зоне распыления. Контролируют наличие пламени фотодатчики.

     Работает  горелка автоматически. Автоматическая система разогрева обеспечивает стабильный контроль подъема температуры в заданном режиме, что позволяет сохранить летучие фракции в составе битума. При этом обеспечивается минимальный расход горючего. Обезвоживание битума заканчивается при нагреве его выше 110°С. Это можно заметить по прекращению пенообразования. Во избежание ухудшения свойств битума запрещается даже кратковременный нагрев его выше 200°С (битум БН-90/30 — выше 200° С) и длительный (более 5 ч) или многократный нагрев до рабочей температуры. Пережог битума является грубым нарушением технологии переработки.

     При изготовлении вяжущего вещества из смеси  битумов и дозировании их по массе  необходимо вначале загружать в котел и обезвоживать легкоплавкий битум, а затем постепенно отдельными кусками размером 80...100 мм тугоплавкий битум, доводя температуру сплава до 180° С. При объемном дозировании сплав приготовляют в трех котлах 4, 9, 10 (рис. 6); в одном обезвоживают и расплавляют тугоплавкий битум, во втором — легкоплавкий, а в третьем смешивают оба битума и нагревают смесь до температуры 180°С. Дозируют битум с учетом его плотности мерным черпаком. В процессе плавления битум необходимо периодически перемешивать ручной мешалкой и снимать плавающие на поверхности посторонние включения металлической сеткой. Битум загружают в котел не более чем на 3/4 его объема во избежание выплескивания при вспенивании.

Рис. 6. Размещение оборудования на рабочем месте для приготовления мастики: 
1 - бочка с водой; 2 - склад топлива; 3 - песчаная отмостка; 4, 9, 10 - котлы для тугоплавкого битума, сплава тугоплавкого и легкоплавкого битума; 5 - ящик с песком и огнетушитель; 6, 7, 8 - ящики для битума, пылевидного и волокнистого наполнителей

     Рабочее место для установки варочных котлов на строительной площадке организуют под навесом на открытом воздухе. По противопожарным требованиям  и для удобств работ расстояние между варочными котлами и  фронтом работ должно быть не менее 50 и не более 100 м. Котлы устанавливают на предварительно спланированной и утрамбованной площадке с некоторым наклоном от топки. 

Приготовление приклеивающих мастик.

     После полного обезвоживания и нагрева  битума или сплава битумов их переливают из котла в термосы, куда добавляют подогретый наполнитель. Для перемешивания битумных вяжущих с наполнителями используют мастиковарочные установки, которые состоят из котлов различного объема, оборудованных мешалками пропеллерной, лопастной, шнековой или винтовой конструкции. Выбор типа варочного котла для приготовления мастики зависит от объема работ, способа подачи мастики на крышу, а также от технических возможностей использования котла той или иной конструкции. После окончания приготовления мастику через сливной кран выливают в раздаточные бачки, которые развозят к месту работы.

     Горячие битумные и битумно-резиновые мастики  приготовляют или централизованно, или, что бывает чаще, на приобъектных узлах с применением битумоварочных котлов, емкостей для приготовления  мастик, сушильных агрегатов для  подготовки наполнителей, системы трубопроводов, утепленных в холодное время года. Горячие битумные мастики приготовляют путем смешивания легкоплавких нефтяных кровельных битумов, например, БНК-45/180 с тугоплавким БНК-90/30 и волокнистыми, пылевидными или комбинированными наполнителями. Горячие битумно-резиновые мастики представляют собой однородную смесь сплава кровельных битумов марок БНК-45/180 и БНК-90/30 с мелкой резиновой крошкой и волокнистым наполнителем. Резиновая крошка, которая в процессе приготовления мастик девулканизируется, должна иметь размеры частиц не более 1 мм. Горячие битумные и битумно-резиновые кровельные мастики антисептируют кремнефтористым или фтористым натрием в количестве 4...5% от массы битумного вяжущего. В этом случае применяют асбестовый наполнитель.