Управление качеством в Росии

   Основным  критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. 
От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя.

   Для оценки результатов работы предприятия, цехов  и отдельных исполнителей, а также  и материального стимулирования работников, за повышение качества продукции были предусмотрены следующие основные показатели:

  - возврат продукции из ОТК внутри цехов (количество отклоненных ОТК деталей, узлов и изделий после обнаружения первого дефекта), характеризующий уровень технологической и производственной дисциплины;

  - возврат  продукции из цехов-потребителей цехам-изготовителям (количество возвращенных дефектных деталей, узлов, изделий), характеризующих качество работы технического контроля в цехе-изготовителе;

  - выполнение  ежемесячных цеховых организационных  технических планов по качеству (в процентах к общему числу запланированных мероприятий), состояние культуры производства, определяющие эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению причин брака и возврата продукции;

  - количество  принятой продукции с первого  предъявления ОТК (в процентах к предъявляемому количеству), брак (в процентах к валовому выпуску или к общей трудоемкости в нормо-часах), количество продукции, на которую получены рекламации (в процентах к объему выпускаемой продукции), характеризующие общее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.

   Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществлялось также практическое обучение работников методам качественного изготовления продукции на закрепленных за ними операциях.

   В системе  большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Были обязательны научная организация труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.

   Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления.

   Критерий  количественной оценки качества труда  позволял развернуть социалистическое соревнование, применять такие моральные стимулы, как присвоение звания «Отличник качества», «Мастер - золотые руки» и др. При этом разнообразие методов морального стимулирования и размеров материального поощрения на различных предприятиях не меняло основного принципа системы.

   Использованный  в системе БИП механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, повысилось качество труда, и появилась возможность получать информацию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений создавались постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно проводились дни качества.

   День  качества - это особая форма совещания, где подвергается критическому анализу работа по обеспечению качества продукции за неделю. Начальник ОТК докладывал о состоянии и уровне качества продукции на предприятии, о наиболее серьезных случаях брака и возврата продукции, о

   всех  невыполненных в срок организационно-технических мероприятиях по обеспечению высокого качества и надежности продукции. Кроме того, он сообщал результаты ежедневного контроля за чистотой и культурой производства.

   Таким образом, система БИП явилась  началом комплексного подхода к организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, взаимозаменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства. Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.

   Однако  саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла - реализацию и эксплуатацию. Но эффективность ее положительных элементов подтолкнула другие предприятия на поиск новых форм и методов управления качеством продукции.

   Вместе  с тем система БИП имела  ограниченную сферу действия, она  распространялась только на рабочих  цехов основного производства. Система  работала но принципу "есть дефект - нет дефекта", не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой продукции. В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах "ноль дефектов" и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс. Принцип БИП, распространенный затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу системы бездефектного труда – СБТ

   Система бездефектного труда

   Львовский вариант саратовской системы - система  бездефектного труда (СБТ) впервые  разработана и внедрена на Львовском  заводе телеграфной аппаратуры и  некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов. 
Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

   Основным  критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. 
Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого  работника, каждого коллектива

• повысить  заинтересованность и ответственность  каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда 

• повысить  трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия 

• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия

• сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда 

   Львовская СБТ, так же как и саратовская  система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным  образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда. 
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем.

   Система КАНАРСПИ

   Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг. 
В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

   Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. 
На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. 
Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления. 
В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции. 
Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

• сократить сроки доводки новых изделий  до заданного уровня качества в 2 - 3 раза

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза

• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ  в 1,3- 2 раза

   Планирование  улучшения качества продукции и  управления качества продукции по этому  критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.  
 

   Научная организация труда по увеличению моторесурса

   Система НОРМ (научная организация труда  по увеличению моторесурса) впервые  разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. 
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. 
Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса.

   Работы  системы НОРМ имеют следующее  содержание:

1) оптимальный  моторесурс двигателей и потенциальные его возможности закладывались при создании конструкции и технологической подготовке производства, поэтому при отделе главного конструктора создавалось эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭИБ) для проверки целесообразности и эффективности проводимых конструкторско-технологических разработок;

2) ЭИБ организовывало  творческую связь с автохозяйствами  и ремонтными базами, благодаря  чему обеспечивался сбор информации  о работе двигателей как сразу  после выпуска первых промышленных  партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан эксплуатационно-ремонтный отдел (ЭРО), который переносил на ремонтные организации современные методы ремонта с использованием технологического опыта завода;

3) анализировались  собственные производственные данные, показания периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;