Принципиальная схема замера толщины

      .  Рис. 4 Принципиальная схема электрических соединений

                        системы контроля  толщены. 

          Рабочее расстояние датчиков ,,M5L" от защитного стекла до основания измеряемого объекта = 22 мм. Диапазон измерений меняется от 17 до 27 мм и обозначается числами от 10 до 0 мм (если не было смещения).(7 стр78)

         Механическая калибровка:

    За  монтажом следует механическая регулировка датчиков.

    Датчики 0 и 3 измеряют на эталонном ролике. Наилучшие  результаты Вы получите в центре диапазона  измерений. Расстояние механического  датчика от ролика: 22 мм. В пределах диапазона измерений светодиод  электронной части системы датчика включен.

    Датчики 1 и 2 измеряют на полотне а для  калибровки используется пустой ролик. Для достижения лучших результатов  не рекомендуется работать близко от пределов диапазона измерений.

    Хорошее расстояние механического датчика  от ролика: 25 мм. В этом случае у Вас есть 2 мм от конца диапазона измерений, Вы можете измерять материал толщиной 8 мм.

    Включите  устройство контроля и переключитесь  на меню «Калибровка всех датчиков». В этом меню указаны предварительные  данные о датчиках.

    Для датчиков 0 и 3 значение вывода в центре диапазона измерений должно быть 5 мм.

    Для датчиков 1 и 2 значение вывода в указанных условиях должно быть 8 мм.

         Вместо регулировки датчиков до 5 и 8 мм можно также отрегулировать различные основные расстояния. В следствие этого сдвигаются диапазоны измерений в отрицательном и положительном направлениях.

         Калибровка всех датчиков (точная настройка)

    Если  датчик производит измерение на пустом ролике, должно быть достигнуто значение 0.00 мм. Датчик должен быть направлен  на основу измеряемого объекта (ролик без измеряемого объекта).

    Теперь  выйдите в пункт меню «Калибровка  всех датчиков» и нажмите кнопку «ENT». Измеряемые значения сохраняться как "корректировка A_n " и автоматически отнимутся от значений датчика до того, как он выйдет в пункт меню "датчики от 0 до 3". Выйдите в пункт меню "датчики от 0 до 3" и убедитесь, что на дисплее указано значение 0.00 мм.

    Этот  вид калибровки (точная настройка) должен проводиться регулярно, в определенные интервалы времени.

          Калибровка вручную:

    Если  толщина измеряемого объекта  известна, Вы можете вручную настроить  корректировочные значения A_n в пункте меню "Корректировочные датчики от 0 до 3". Для достижения желаемых значений измерений Вы можете увеличивать или уменьшать измеряемые значения в пункте меню "измерение толщины", соответственно, на дисплей будут выводится “датчики от 0 до3”.

    При помощи этого метода пользователь может  задокументировать введенное корректировочное значение для каждого датчика.

    Более быстрый способ настройки выводимой толщины объекта с известной толщиной – это использование потенциометров PI и P2, расположенных на передней панели. PI – для настройки датчика 1, а P2 – для датчика 2. При использовании этого быстрого способа невозможно узнать корректировочные значения. 

                    2.3 Схема непрерывного замера толщены при помощи

                            системы регулирования EKR1500. 

          Система EKR 1500 представляет собой систему регулировки полотна, управляемую микропроцессором. Эта система регулировки может применяться для:

    - регулировки кромки полотна (правой или левой)

    - регулировки по центральной линии

    - регулировки ширины полотна

    Командная система EKR 1500 включает в себя модуль Profibus DP для мгновенной связи с местным периферийным оборудованием.   Относительно других областей применения следует проконсультироваться с изготовителем. Усилитель имеет входы, совместимые с ПЛК, а также подтверждающее реле с нормально разомкнутым и нормально замкнутым контактом. внутреннего буфера в модуле PDP, может быть считан в статусе передающего шасси  BST.

       Стандартное задание для BST может быть переключено при помощи соответствующего номера и переключателя BCD S1. Задание каналу может быть переключено при помощи номера команды приемного шасси BST 

             Рис.5Систеиа EKR1500DP mit CCD3000\CCD500M.

только  в положении «0» Модуль PDP принимает команды от ведущего устровйства Profibus-DP и посылает эти команды системе управления. (2 стр.142)

    В обратном направлении модуль посылает параметры и данные с системы управления BST на ведущее устройство Profibus-DP.Положение данных внутри приемо-передающего шасси BST определяется выбором стандартного задания BST.

    . Приемное шасси  BST используется для параллельного ввода данных в стандартное задание BST. Это означает, что каждый канал имеет заранее заданное  назначение.(14 стр.8)

 

     

                    3.Схемы измерения толщены резиновых изделий

                      применяемые на Нижнекамском шинном заводе.

                    3.1Профелирование гермослоя с резиновой технологической 

                   прослойкой с применением BST—автоматические системы

                                   фирмы «Трестер» (Германия).

Примером  новейшего оборудования по выпуску  герметизирующего слоя бескамерных  шин является линия фирмы «Трёстер» (Германия).

    Рис. 6 Расположение датчиков М5 на линии выпуска     
                                                гермослоя.

    На  линии профилирования гермослоя  валки каландра регулируются по калибру, измерение ширины материала производятся двумя камерами кромки фирмы «Эрхард Лимер». Лазерный измеритель толщены оснащон четырьмя лазерами (рис   ) Два крайних измеряют расстояние от валка до лазера, два центральных – от материала до лазера, по разнице значений определяется толщина. Управление этим блокам осуществляется с сенсорной панели оператора Simatic OP 37. Супервизорная система способна: воспро-изводить линию целиком или отдельные участки, включая статус отказов, определять и оценивать временные и текущие отказы, опредилять и оценивать текущие тренды, редактировать и обрабатывать рецепты и предос-тавлять  их для производства, генерировать и оценивать производственные отчеты. Также она может быть доступна на уровне оператора . .

    Рис. 7 Пульт управления агрегатом.

       Закатка основного гермослоя осуществляется с применением ультразвукового датчика фирмы «Эрхерд Лимер» . После этого для совмещения с дублировочным слоем измеряется ширина обоих слоев с центровкой. Стадия оснащена панелью оператора Simatic OP 7.

       Все управление линией осуществляется контроллерами фирмы «Сименс».(2 стр49)

               3.2 Контроль и управление линией обрезинивания кордов   

                            фирмы «Комерио Эрколе».

       На линии «Комерио Эрколе»  основным оборудованием для измерения  толщины материалов контролируются ультразвуковыми датчиками типа Sonar Bero 3RG123-CF00 фирмы «Сименс».

       Компактный ультразвуковой сенсор  Вero представляет собой бескон-тактный удаленный датчик твердотельного типа, который для определения толщены использует метод отраженных сигналов с задержкой во времени. Он начинает функционировать в момент, когда отражающий звук объект входит в звуковой диффузор из любого направления. Ощущаемые обьекты могут быть твердыми, жидкими или в порошковой форме. Устройство харак-теризуется возможностью компенсации температурных воздействий .(13 стр26)

       Максимальная длина кабеля 300 м. (в  зонах со значительными электро-магнитными  помехами рекомендуется использовать  экранированный кабель). В рабочем  диапазоне объекты достоверно  распознают под углом звукового диффузора, составляющим 5 градусов.

      Технические данные:

    - вес приблизительно 130 грамм;

    - допустимая температура окружающей  среды от минус 25 до плюс 70 градусов  по Цельсию;

    - номинальное напряжение – 24 вольта  постоянного тока;

    - сила тока без нагрузки больше 60 м А;

    - точность + - 1,5%  в пределах допустимого  диапазона температуры;

    - степень защиты IP 65.

       При помощи этого ультразвукового  сенсора измеряется толщина обрези-ненного  корда на каландре и толщина  срезаемой резиновой смеси на вальцах.

        Также применяются ультразвуковые  оконечные сенсорные датчики  FX 45, FX 4, FX5  Эти цифровые сенсоры определяют без касания, по средствам ультразвука, по краю полотна. В зависимости от зазора виски, приемник измеряет плотность ультразвуковых волн, которые не покрываются краем рулона.

       Помехи, такие как движения воздуха  или колебание температуры, компенсируются  до такого предела, чтобы край  мог быть зафиксирован с точностью  до 0,1 мм.

       Сигнал аналогового УЗ сенсора  «отцифровывается» через конвертер А\D. Все калибровочные и оценочные процессы протекают одинаково в цифровом секторе. Кроме одного дизайна для двух различных диапазонов измерения от +- 3 мм и 10 мм, имеется в наличие мини сенсор для компактной вращающейся рамки ELGUIDER DPS 12 и DPS22.  

       Так как измерительный прибор  толщены находится в середине  линии обризинки полотна на  толщину корда в рулоне влияет  натяжение и расширение или  сужение полотна которое измеряется  и подается на монитор.(1. стр56) 

               3.3 Контроль процесса обрезинивания корда на линии

                                   «Межурекс» (США).

       Качество обрезиненного корда во многом зависит от соблюдения режима его обработки. Контроль и регулирование температуры валков каландра осуществляют автоматически при помощи потенциометра ЭПД со шкалой,  градуированной от 0 до 150 градусов по Цельсию. Датчики температур установлены на валках каландров. Потенциометр указывает и записывает температуру валков каландра на диаграмме с точностью до 1-3 градусов по Цельсию, а также с помощью мембранных клапанов регулирует поступление горячей воды 80 – 90 градусов.

       В зависимости от конструкции покрышек обрезиненный корд для каркаса изготавливают толщиной 0,95 – 1,45 мм, а для брекера - толщиной 1,40 – 2,20 мм; допускаемое отклонение толщены корда равно + - 0,05мм, а по массе +- 40 г/м2. При увеличении толщены и массы обрезиненного корда от заданных значений происходит перерасход резины и повышается себестоимость продукции.

       Выпуск обрезиненного корда равномерной  толщены по всей его ширине достигается за счет улучшения конструкции каландров, шлифовки наружной стороны валков до зеркальной поверхности, бомбировки валков, обеспечения равномерного питания каландра резиновой смесью и равномерной скорости обкладки корда.

       Для автоматического управления  каландром применяют систему  фирмы «Межурекс» (США), которая обеспечивает  получение обрезиненного корда  в соответствии с заданными свойствами. Эта система состоит из ЭВМ, телетайпа, экрана и комплекта точных быстро действующих датчиков и измерительных устройств. В качестве датчиков, контролирующих массу и толщину обрезиненного корда, используют измерительные головки, принцип работы которых основан на поглощении кордом радиационных лучей. В верхней части головки находится радиоактивный элемент, а в нижней – ионизационная камера. При этом часть радиационных лучей, зависящая от толщены слоя резиновой смеси и ее состава, поглощая, а другая часть проникает чрез обрезиненный корд в ионизационную камеру. Напряжение при прохождении ионизационных лучей сравнивается с эталонным, получаемым при стабилизированном питании. В зависимости от разности потенциалов электродвигателя механизм изменения зазоров в соответствии с командой регулируют зазор между валками. Показание калибромера записывается на диаграмме.