Оптимизация технологического процесса на предприятия ОАО «Сплав» на основе автоматизации

4. Устанавливается система управления складом для учета мест расположения материалов на складе и контроля над всеми их перемещениями.

Системы автоматизации подъемно-транспортных машин в своем развитии также проходят ряд этапов:

1. По основной концепции (автоматизация отдельных машин; групп машин; всех машин).

2. По техническим средствам (контактная аппаратура; бесконтактная аппаратура; микропроцессоры).

3. По функциональным возможностям и гибкости (жесткая автоматизация по заранее разработанным алгоритмам действий; гибкая автоматизация с возможностью обучения и перепрограммирования).

4. По способу задания команд автоматическим механизмам (оператором на цифровом пульте, оператором с промежуточным носителем информации – перфолентой, перфокартой; автоматически по каналу связи от ЭВМ).

5. По взаимодействию с управляемым производственным процессом переработки грузов на складе: в пакетном режиме – оф–лайн; в реальном масштабе времени – он–лайн. Если команду автоматическим машинам оператор задает на пульте управления, то такое управление называется полуавтоматическим (так как оператор все время участвует в процессе управления машиной), а если вводится по каналу связи от ЭВМ в реальном масштабе времени, то автоматическим.

В последние годы большое внимание уделяется автоматизации грузоподъемных машин, таких, как погрузчики, самоходные стреловые и башенные краны. Для автоматизации процесса управления краном необходимо, прежде всего, автоматизировать отдельные операции, например, процессы разгона и торможения механизмов, регулирования скоростей рабочих движений, остановки механизмов в заданном месте и др. Отдельные вопросы автоматизации управления уже решены. Так, созданы и работают командоконтроллеры, обеспечивающие включение и разгон механизмов в автоматическом режиме, автоматические устройства безопасности – ограничители грузоподъемности и крайних положений механизмов, противоугонные, грузозахватные устройства и пр. Необходимо отметить, что даже такая частичная автоматизация управления краном обеспечивает увеличение скоростей рабочих движений и за счет этого повышение производительности и срока службы, уменьшение необходимого числа кранов и численности обслуживающего персонала.

Так же применяется программное управление – обеспечение работы машины в автоматическом режиме по заданной программе. В этих случаях машиной управляет компьютер. В отдельных случаях применяют более простые способы введения программы при помощи электромеханических выключателей, действующих поочередно по мере выполнения технологических операций, применяемых для автоматизации работы перегрузочных мостов грейферных кранов, кранов–штабелеров, подвесных конвейеров, лифтов и других ГПМ. Кроме того, без частичной автоматизации невозможно осуществить дистанционное управление кранами.

Полностью автоматизировать работу грузоподъемного крана можно только при полной автоматизации производственного процесса на предприятии, что, в свою очередь, осуществимо лишь при строгой ритмичности работы предприятия, высокой организации рабочих мест и особой четкости производства работ. Очевидно, что наибольший эффект от механизации и автоматизации производственных процессов может быть получен на предприятиях с крупносерийным и массовым выпуском изделий. На предприятиях с единичным и мелкосерийным выпуском изделий автоматизацию осуществляют на основе создания поточных линий для межоперационной передачи, установки и съема деталей от станка к станку (их загрузки и разгрузки), т. е. конвейеризация сборочных работ.

При конвейеризации и при переводе сборки на поток создаются благоприятные условия для максимального использования преимуществ автоматизированного производства.

Многообразие видов собираемых изделий, механизмов и машин, различие организационных форм и технологических процессов сборки влияют на выбор конструкции конвейера. Наиболее распространены на сборке ленточные конвейеры, работающие непрерывно, роликовые и шариковые, работающие периодически, а также пластинчатые, шагающие и подвесные, работающие и непрерывно, и периодически.

Внедрение механизации и автоматизации сборочного процесса заставляет пересматривать имеющиеся конструкции конвейеров и улучшать их. Конвейерные системы классифицируют: по назначению, роду перемещаемых грузов, конфигурации трассы и направлениям грузопотоков, по степени автоматизации (полуавтоматические и автоматические), по типу системы автоматического адресования (с адресоносителями и без них, с адресоносителями механическими, в виде ярлыков или электронной метки).

Тип и конструкция конвейеров зависят от рода и характеристик транспортируемых грузов, назначения конвейерной системы и формы ее трассы.

Применять толкающие конвейеры экономически наиболее целесообразно на транспортно–технологических линиях для совместного и одновременного транспортирования, выполнения технологических операций и складирования самых разнообразных штучных грузов – изделий. Толкающие конвейеры необходимы для объединения в одну автоматизированную систему отдельных, различных по времени транспортных и технологических операций с автоматической передачей грузов без перегрузки с одной линии на другую и автоматической (по заданной программе) подачи комплектов к сборочной линии.

Некоторые конвейерные системы представляют собой сочетание магистральных накопительных конвейеров и соединяющих их перегрузочных устройств.

Устройства автоматического управления конвейерными системами выполняют следующие основные функции:

1. Пуск в действие конвейерной системы (все входящие в нее конвейеры и перегрузочные устройства должны включаться в действие в последовательности, обратной направлению грузопотока по конвейерной системы, т.е. начиная с ее конечного конвейера или устройства).

2. Тестирование технического состояния конвейеров, перегрузочных устройств и САУ.

3. Автоматическое адресование движения грузов по конвейерной системе.

4. Опознавание грузов, транспортируемых конвейерной системой.

5. Аварийное выключение конвейерной системы в случае возникновения нештатных ситуаций.

6. Счет и взвешивание грузов, проходящих по конвейерной системе (в случае необходимости).

7. Ведение динамической модели состояния конвейерной системы и отображение его на световом табло (состояние устройств, расположение и движение грузов и т.д.).

8. Диалог с оператором конвейерной системы.

9. Обмен информацией между устройствами внутри системы и с АСУ верхнего уровня перегрузочно – складского комплекса или грузового терминала.

10. Выключение конвейерной системы (конвейеры, механизмы и устройства выключаются в последовательности по ходу грузопотока).

Говоря об автоматизации подъёмного оборудования, стоит отметить, что автоматизация шахтных подъемных установок также является весьма ответственной задачей. Она диктуется соображениями увеличения производительности подъемной установки, а также необходимостью освобождения машинистов от очень напряженного труда. Для автоматизации шахтных подъемных установок и осуществления различного вида защиты и блокировок широко применяют датчики положения подъемных сосудов и различного вспомогательного оборудования: посадочных кулаков, ляд, ограждающих дверей и др., а также датчики, контролирующие загрузку подъемного сосуда. Вследствие высокой скорости движения скипов и клетей и жестких требований в отношении пуска и торможения двигателя при самой внимательной работе ошибки оператора не могут быть исключены.

Требования к системам автоматизации шахтных подъемных установок делятся на две группы:

1. Обеспечение точного расчетного движения подъемных сосудов в соответствии с тахограммой их движения в шахтном стволе.

2. Защита подъемной машины включением предохранительного торможения.

Выводы по разделу один. Рассмотрев разнообразие видов складов, выполняемые ими функции и задачи, особенности перерабатываемых грузов и др. требует их систематизации. Цель классификации складов состоит в выявлении тех или иных признаков систематизации складского объекта как элемента системы, влияющего на особенности продвижения материального потока.

Изучив, технологический процесс на автоматизированном складском предприятии. Можно сделать вывод, что рациональная организация складских операций способствует более четкой организации складского технологического процесса, и эффективному использованию трудовых и материальных ресурсов, это позволяет руководству предприятия иметь необходимые сведения о наличии товароматериальных ценностей на складах и своевременно принимать решения об их пополнении и бесперебойном обеспечении производства. Автоматизация на складе направлена на сокращение времени выполнения цикла работ, и предусматривает максимальное облегчение труда, благодаря автоматизации имеется возможность оперативно регулировать операции по погрузке и выгрузке транспортных средств, выбирать наиболее рациональные пути перемещения товаров, а также обеспечить ритмичность работы всех подразделений.

 

 

 

 

 

2 АНАЛИЗ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА ПРРЕДПРИЯТИИ ОАО «СПЛАВ»

2.1 Характеристика организационно-хозяйственной  деятельности ОАО «Сплав»

Предприятие осуществляет свою деятельность с 1945 года. На предприятие была возложена задача создания научно-технической базы по разработке гильз для ствольной артиллерии, налаживанию их серийного производства и созданию специализированного оборудования. Предприятие ОАО «Сплав»  осуществляет деятельность на основании устава (Приложение А).

Открытое акционерное общество «Сплав» находится по  Адресу 454028, г. Челябинск, ул. Ярославская, д.1

ОАО «Сплав» - ведущий мировой производитель реактивных систем залпового огня - высокоэффективного наступательного и оборонительного оружия. Наиболее известны комплексы «Град» и «Смерч».

Организационная структура предприятия линейно – функциональная представлена на рисунке 1.

Подобная структура базируются с одной стороны на линейных полномочиях. Линейные полномочия – это полномочия, которые передаются непосредственно от начальника к подчиненному и далее к другим подчиненным (иерархия уровней управления).

Кроме того, в основе подобных структур управления лежит принцип функциональной департаментализации  (процесс деления организации на отдельные элементы, каждый из которых имеет свою четко определенную, конкретную задачу и обязанности). Конкретные характеристики и черты деятельности того или иного подразделения соответствуют наиболее важным направлениям деятельности всей организации.  Совокупность линейности полномочий и функциональной департаментализации в линейно – функциональной структуре обеспечивает преимущества и недостатки такого типа структур.

 

 

 

Рисунок 1 –  Организационная структура предприятия

.

Преимущества:

1. Стимулирует деловую и профессиональную специализацию.
2. Уменьшает дублирование усилий и потребление материальных ресурсов в функциональных областях.
3. Улучшает координацию в функциональных областях. 
               Недостатки:
1. Отделы могут быть более заинтересованы в реализации целей и задач своих подразделений, чем общих целей всей организации. Это увеличивает возможность конфликтов между функциональными областями.
2. В большой организации цепь команд от руководителя до непосредственного исполнителя становится слишком длинной.
3. Замедленная реакция на внешние изменения. 
4. Проблемы с распределением ответственности за устранение проблем.