Отчет по практике в АО "Монди СЛПК"

   Есть насколько способов устранения «мелкого растра»: 
1. «Затянуть» все изображение 4% в каждом из каналов CMYK. Для этого необходимо создать отдельный слой с заливкой по форме изображения, и присвоит ему свойство Darken.

2. «Оборвать» растр до 4% в каждом из каналов CMYK. Для этого необходимо создать отдельный слой с корректирующей кривой, в которой отсечь значения до 3% включительно.

   В обоих случаях наблюдается ухудшение качества изображения: в первом случае оно преобрело «сероватый» оттенок, потеряло контрастность в световых тонах. Во втором случаи в световых частях стали видны обрывы, появились «проплешины». Во избежание подобных недостатков необходимо прибегнуть к третьему методу – «Чистых цветов».

  Условно изображение разбирается по «цветовым секторам».

Для зеленых объектов, загрязняющей является Magenta. 
Для красно-оранжевых, Cyan. 
Для фиолетово синих, Yellow. 
   Объекты не ясной цветовой гаммы (в серовато-коричневых тонах) можно смело затягивать 4% в каждом канале CMYK.

   Для удаления загрязняющих каналов используется инструмент «Channel Mixer» (на отдельном слое). С помощью маски выделим необходимою область редактирования. Количество слоев по количеству «цветовых секторов». Далее коррекция цвета проводится визуально, некоторый из процент «загрязняющего» канала можно перенести в Black, остальное распределить по оставшимся каналам процентное соотношение определяется визуально).

   После удаления загрязняющих каналов поверх корректирующих слоев Channel Mixer, создается слой с заливками Darken, в котором затягивается 4% в оставшихся каналах.

   Для проверки наличия в изображении растра до 4% удобно использовать кривую расположенную поверх остальных слоев со значением Inpet 3, таким образом, все точки макета имеющее значение выше 3% будут выглядеть как плашка, меньше 4% как растр.

  Также следует учесть ряд специфических случаев:                   
1.Инструмент Channel Mixer можно использовать для дабавления детализации в отдельных каналах. Например: если в изображении детализация имеется только в черном канале, она выглядит не контрастной.

2. «Светлые» изображения (не содержаще глубоких, темных теней) можно готовит без канала Black. Т.е. Black распределить по трем каналам с помощью инструмента Channel Mixer, а затем смело затягивать 4% в каждом канале CMY. 
3. «Белые» объекты лучше делать в одном канале Black.  
4. Для коррекции цвета, яркости, контрастности изображения возможно использование различных инструментов. Единственное условие их применения: максимум возможности редактирования и переноса в другой файл. 
5. Если детализация светлых объектов находится в пределах 1-4% возможно изменения свойства Darken на Multiply. 
6. Параметр Total ink limit составляет 360%, однако его следует учитывать только при наличии в файле больших площадей композитного черного. 
7. Состав композитного черного C=90, M=87, Y=85, K=98.

8. Весь текст должен  быть переведен в набор кривых.

4.2.Изготовление  фотополимерных печатных форм

   После обработки изображения и записи финального файла изготавливается печатная форма (аналоговым способом). Для засветки аналоговых пластин используются фотопленки-негативы с изображением, которое выводится на специальных фотонаборных аппаратах. Для создания фотополимерной формы из фотополимерной пластины вырезается заготовка размером с будущее клише, заготовка засвечивается через фотопленку на засветочном устройстве (экспонирование), благодаря чему происходит полимеризация светочувствительного слоя в местах засветки. На рабочем столе вымывного устройства незасвеченные участки фотополимера вымываются с помощью растворителя. После вымывания на пластине получается необходимый рельеф клише. Далее заготовка сушится на специальных лотках в сушильной установке. В процессе сушки из пластины удаляются остатки вымывающего раствора, и фотополимерное клише приобретает свои реальные размеры.        Затем происходит окончательная засветка, она необходима, потому что времени основной засветки недостаточно для полного затвердевания фотополимера. Окончательную полимеризацию проводят в засветочном модуле без использования пленки-оригинала, после этого клише готово к монтажу на печатные валы.

4.3.Приготовление  композиции краски

   Краски перед использованием на печатной машине подвергаются акклиматизации в цехе в течение 24 часов.

   Перед использованием  краски необходимо тщательно  перемешать в течение четырех  минут.

   Процесс приготовления  композиции краски: в емкость  для приготовления красок вливается  необходимое количество лака  ослабителя, затем добавляются флексографские краски, перемешивают не менее четырех минут, проверяют вязкость краски. Для того чтобы довести вязкость краски до рабочей, добавляют количество воды равное 10 % по отношению е общему объему краски. Вода добавляется небольшими порциями при непрерывном перемешивании. При необходимости дополнительного улучшения каких-либо свойств красок, могут быть использованы различные добавки. Для замедления скорости высыхания краски добавляется замедлитель (1-2 % по отношению к общему объему краски или по техническим характеристикам).

  Сравнивается цвет  «закраски» с утвержденным образцом. При несоответствии цвета краски, нужно довести ее до необходимого  цвета. Готовую печатную краску  перед подачей на машину необходимо  профильтровать. Во время печатного  процесса необходимо следить, чтобы  вязкость оставалась неизменной  в течение всего процесса. Вязкость проверяется через каждые 20 минут.

   Готовая краска  проверяется сначала на рабочем  месте краскосоставителя путем сопоставления «выкрасок» приготовленного печатного состава и утвержденного образца. Осветление красок возможно осуществлять согласно требованиям, либо белой краской, либо олифой.

4.4.Производство  печатной продукции

  Установка для флексографской печати «Олимпия – 746 СУ-Т» состоит из флексографской машины мостовой конструкции с безвибрационными красочными аппаратами, позволяющими быструю смену форматов, благодаря своей конструкции. Машина предусмотрена для печати с рулона на рулон. Мостовая конструкция позволяет верхнее проведение полотна между раскатным и печатным устройством, а также между печатным устройством и намоткой. Тем самым достигается продолжительный путь для сушки. Рулоны картона или бумаги, также краски, лаки и другие добавки перед использованием на печатной машине подвергаются отлежке в цехе в течение 24 часов с целью их акклиматизации. Выбор марок сырья и химикатов определяется с требованиями заказчика. Машинист перед заправкой картона/бумаги записывает в журнал учета его основные характеристики: номер, вес. Предварительно из гильз рулона удаляются пробки. С рулона снимаются поврежденные верхние слои, затем полотно обрезают под углом 30-45˚ и заправляют в машину. В случае непригодности рулона по показателям или внутрирулонным дефектам, он отбраковывается и составляется акт в установленном порядке. Перерабатываемое полотно материала проходит через машину, начиная с разматывающего устройства. Краска подается в ведрах к машине, затем сливается в емкость для краски, откуда насосом поступает в красочную камеру.

  Красочное циркулирующее  устройство состоит из емкости  для краски,  из нержавеющей  стали, насоса для перекачки в  особом взрывобезопасном исполнении, клапана, регулирующего подачу краски, патрубков на ракелях и красочных  ваннах для заливки и слива, а также соединительные шланги  для шести красочных аппаратов. Общее устройство регулировки формного цилиндра и растрового вала осуществляется с помощью электромотора через приводной вал с точной регулировкой формного цилиндра и растрового вала с помощью ручного колеса. Выбор формата на главном пульте управления. Каждый красочный аппарат имеет электросчетчик. Нажатием одной клавиши все красочные аппараты могут ставиться в определенную рабочую позицию. Пусковая точность составляет 0,1 мм.

  В печатных агрегатах  производится нанесение (накат) краски  на полотно материала с помощью  ракеля с красочной камерой, валика  с растрированной поверхностью  и формного цилиндра. Ракель с  красочной камерой вместе с  растровым валиком образуют закрытую  систему, краска закачивается через  шланговое соединение в центр  красочной камеры. Избыток краски  вытекает с обеих сторон красочной  камеры в ванну для краски  и через шланг возвращается  назад в емкость циркуляционной  системы.

  Ракель синтетический  и стальной ракельный нож взаимозаменяемы. Ракельный нож устанавливается всегда во встречном направлении. При замене ракельных ножей необходимо следить за тем, чтобы точно соблюдались ширина и длина ракеля синтетического и ракельного ножа, кромка ракелей должна иметь прямоугольную форму. Болты для закрепления ракелей должны затягиваться равномерно, начиная от середины. На синтетическом ракеле и ракельном ноже не должны возникать волны или неровности. Задняя заточка на ракельном ноже и фаска на синтетическом ракеле должны быть направлены внутрь к красильной камере.

  Боковые брызговики  крепятся на ракельном держателе  таким образом, чтобы вверху между  брызговиком и синтетическим  ракелем или стальным ракельным  ножом оставался всегда зазор  примерно 3 мм.

  Распределение краски  по растровому валику происходит  таким образом, что движущийся  навстречу стальной ракель дозирует  краску в ячейки растрового  валика. С растрового валика краска  переносится на формный цилиндр  и отсюда на полотно материала. Формные цилиндры при каждой  остановке необходимо чистить  и проверять на возможные повреждения. В процессе печатания необходимо  сохранять одинаковую скорость  печати, так как ее изменение  ведет к разнооттеночности.

  В секции лакирования  нанесение лака на полотно  материала происходит аналогично  схеме работы устройств флексографской печати в основной машине, а именно, с помощью растрового вала и формного цилиндра.

  В печатающем аппарате  и сушильном канале циркулирует  воздух одинаковой температуры. На всем печатном цилиндре  все время должна поддерживаться  одинаковая температура (~32˚С), это обеспечивается благодаря подключенному прибору для поддержания равномерной температуры. Прибор для поддержания равномерной температуры по всем печатным цилиндрам должен находится постоянно во включенном состоянии для исключения коррозии на поверхности цилиндров и изменения диаметра. Этот прибор должен оставаться включенным и во время остановки машины. Увеличение диаметра цилиндра приводит к сжатию клише. При уменьшении  диаметра печатного цилиндра могут возникать пропуски печати.

  Сушильное устройство  состоит из: вентиляторов, задувки  и вытяжки, воздухораспределительных  труб с дроссельными головками, индикатора температуры и переключающего  устройства.

  После сушки полотно  обрабатываемого материала проходит  через один или два хромированных  охлаждающих цилиндра. Они служат  для охлаждения полотна обрабатываемого  материала, а также придания прочности  краскам. В качестве охлаждающего  средства в цилиндры подается  техническая холодная вода. За  счет установки двух охлаждающих  цилиндров обеспечивается равномерное  охлаждение полотна с двух  сторон.

  Перед намоткой полотно  материала можно разрезать на  полосы или получить необходимую  ширину полотна путем обрезания  кромки с помощью устройства  для продольной резки. Устройство  продольной резки состоит из  полотно ножа, которое устанавливается в специальную канавку. Продольные ножи делятся на одинарные (одно полотно ножа) или двойные (два полотна ножа). Обрезная кромка небольшой ширины удаляется из установки путем инжекторного отсасывания, кромка шириной более 10 мм наматывается отдельно в рулон.

  После нанесения печати  полотно наматывается в рулон  на станции намотки. Смену рулона  можно производить автоматически. Смена производится незадолго  после смены рулона на станции  размотки с тем, чтобы место  приклеивания со стороны станции  размотки совпало с местом  приклеивания на станции намотки. Смена рулона должна производиться  в момент достижения наибольшего  диаметра рулона, при этом на  другой станции намотки приготовлен  намоточный вал с картонной  гильзой, на которую нанесен двусторонний  скотч. Максимальный диаметр  рулонов 1000 м, возможно изготовление печатной  продукции с иным диаметром  рулонов в зависимости от технических  требований заказчика.

  Готовый отпечатанный  рулон из картона топ-лайнер  упаковывается в стретч пленку для более равномерного распределения влаги по всему объему, рулоны, отпечатанные на мелованном картоне, отлеживаются без упаковки. Возможна упаковка печатной продукции в другие материалы, обеспечивающие технические требования заказчика. Машинист записывает в журнал учета номер съема и метраж рулона. Отпечатанные рулоны на картоне топ-лайнер должны отлежаться в цехе не менее восьми часов для распределения влаги по всему объему. Отпечатанные рулоны на мелованном картоне перед лакированием должны отлежаться не менее 24 часов, после лакирования рулоны должны дополнительно отлежаться около 10 суток.

  После окончания работы  красочные ванны, печатные и анилоксовые валы, шланги тщательно промываются. Для промывки печатных форм и анилоксовых валов используется спирт этиловый технический.

4.5.Производство  гофрокартона

   Для изготовления  трехслойного гофрированного картона отпечатанные рулоны на картоне топ-лайнер поступают на гофроагрегат, где используется как верхний слой. Метод Preprint позволяет получить высококачественное покрытие, исключить ряд дефектов и имеет ряд преимуществ.

  Процесс производства гофрированного картона состоит из следующих операций:

• приготовление крахмального клея;
• подготовка сырья;
• размотка  рулонов  бумаги  и  картона;
• получение двухслойного гофрированного картона;
• получение трёхслойного гофрированного картона;
• сушка и охлаждение;