Оценка качества оттисков

    Меняя отдельные параметры и режимы печатного процесса, печатник пытается реализовать свои цели, решая задачи по прогнозированию результатов  печати. Однако можно реально утверждать только одно: результаты печати всегда будут оставаться неопределенными  с допустимой степенью вероятности, как и любой прогноз.

    Попытаемся  глубже вникнуть в сущности процесса печати и понять, что там происходит. На полиграфическом оттиске краски накладываются одна на другую и поэтому (особенно при печатании на многокрасочных машинах) не могут контролироваться по отдельности. Однако подача краски в печатной машине регулируется в  каждой печатной секции, поэтому необходимо знать значение оптической плотности для каждой краски. Выход из этого противоречия дают контрольные шкалы.

    При подготовке печатной машины к печати, получении контрольного оттиска  и печатании тиража печатник контролирует и оценивает все происходящее по изображению на оттисках и по контрольной шкале печатного  процесса. Следует здесь отметить, что любая контрольная шкала  должна быть с более высокой чувствительностью  к изменению отдельных параметров печати и отражать эти изменения  более эффективно и наглядно, чем  на самом изображении оттиска.

    По  определению контрольная шкала  печатного процесса — это комплект контрольных элементов, полей и  тест-объектов, который присутствует на оттиске и позволяет оценивать  и контролировать отдельные параметры  печатного процесса или их суммарный  эффект во время печатания или  уже по готовой продукции.

    Разработано множество контрольных шкал, различных  по структуре и по строению отдельных  контрольных элементов. Однако все  они обязательно имеют элементы для контроля и оценки таких параметров печатного процесса, как:

    общая подача краски;

    переход краски при наложении слоев разных красок на оттиске (треппинг);

    баланс  «по серому»;

    баланс  «вода-краска»;

    растискивание печатных элементов на оттиске;

    скольжение;

    двоение и дробление печатных элементов  на оттиске;

    совмещение  красок (цветоделенных красочных  изображений) на оттиске;

    контраст  печати в тенях растрового изображения;

    воспроизведение растровых элементов в светах и глубоких тенях.

    Для всех этих показателей установлены  нормы и допустимые отклонения, которые  регламентируются отраслевыми стандартами. Выполнение рекомендаций этих стандартов способствует нормализации синтеза  цвета на оттиске и, следовательно, повышению качества печатной продукции  и точности воспроизведения цвета  на оттиске. Однако нормы стандартов это всего лишь рекомндации и  они должны быть реализованы на конкретном предприятии в соответствии с  условиями этого предприятия. Тупое  следование этих рекомендации, как  правило, не дает ожидаемые результаты.

    Контроль  печатного процесса по шкалам проводят визуально и с применением  измерительных приборов — лупы, измерительной лупы, денситометра, спектроденситометра.

    Чтобы можно было разобраться в любых  незнакомых контрольных шкалах печатного  процесса, нужно знать общие принципы их построения, т. е. какие элементы контроля существуют и какие параметры и как по ним оцениваются. 

                       3.3.Общая подача краски

    Общую подачу краски контролируют по плашкам  — полям шкалы с относительной  площадью растровой точки 100%. Плашки могут иметь форму квадрата, прямоугольника, полоски, круга и т. д. В шкале  их будет столько, сколько красок необходимо контролировать. В самом  распространенном случае — при 4-красочной  триадной печати - в шкале должны быть плашки желтого, пурпурного, голубого и черного цвета. Если при печатании  тиража используют дополнительные краски, например, смесевые (Pantone) или металлизированные, то количество контрольных элементов (полей) соответственно увеличивается.

    Оптическую  плотность плашки на оттиске измеряют денситометрами и при этом обязательно  учитывают белизну бумаги (т. е. сначала  замер производится на незапечатанном участке бумаги и это значение принимается за 0,0 D). Для триадной печати на разных сортах бумаги существуют нормированные значения оптической плотности плашки для каждой краски.

    По  технологическим инструкциям на процессы офсетной печати допустимые отклонения для зональных плотностей по цветным краскам при печатании  на мелованной бумаге составляют ±0,05D, в остальных случаях — ±0,1 O D. Если при печати значения плотности  плашек ниже рекомендуемых, изображение  будет ненасыщенным и менее контрастным, если выше — получится «жирный» оттиск с заваленными тенями и  очень насыщенными плашками, изображение  станет темнее и уменьшится его контраст.

    Переход краски при наложении слоев разных красок на оттиске (треппинг)

    При многокрасочной печати особое значение имеет наложение красок, потому что  краска по-разному переходит на бумагу, на высохший и на сырой слой краски. При печати «по сырому» вторая и последующие краски ложатся  на запечатанную поверхность в меньшем  количестве, чем на бумагу или на высохшую краску. В этом случае поведение  второй и последующих красок во многом определяются их вязкостью. Общий принцип: каждая последующая наносимая краска должна иметь меньше вязкости. Параметр, характеризующий переход второй краски на первую (в процентах) при  последовательном наложении называется «переход краски» или «треппинг». Его можно измерять денситометром  и спектроденситометром.

    Треппинг, как правило, контролируют по элементам  той же формы, что и общую подачу краски. На оттиске они получаются при наложении двух печатных красок. Для триадных красок (CMYK) это следующие  бинарные наложения; зеленое поле (G) = голубая (G) + желтая краски (Y), красное (R) = пурпурная (M) + желтая (Y) и синее (B) = голубая (C) + пурпурная (M).

    Чаще  всего для каждого наложения  приводятся два поля — в полутонах (40-50%) и плашка. Для плоской офсетной печати очень важно поле с Sотн = 40-50%, т. к. присутствие увлажняющего раствора усложняет переход второй краски на поверхность бумаги, куда уже  был нанесен увлажняющий раствор  при печатании предыдущей краски, и наслои предыдущей краски (конечно, речь идет о печати «по сырому»  на многокрасочных машинах). 

        3.4.Баланс «по серому»

    Для качественной печати голубая, пурпурная  и желтая краски должны подаваться в определенном соотношении друг к другу, т. е. их необходимо сбалансировать. Это соотношение — баланс «по  серому» легко оценить по специальным  полям контрольной шкалы. Они, как  правило, имеют такую же форму, как  элементы контроля общей подачи краски, и получаются при наложении трех красок (голубой, пурпурной и желтой). Это может быть один элемент или  целая шкала (рис. 7). Например, поле «Balance»  должно быть серым и визуально  таким же, как поле «80%», отпечатанное только черной краской. Один из наиболее распространенных вариантов элемента контроля баланса «по серому»  — три поля шкалы: света, полутени и тени.

    При качественной печати контрольный элемент  имеет нейтрально-серый цвет. Появление  визуально заметного цветового  оттенка свидетельствует о неодинаковомрастискивании  по отдельным краскам или о  ненормированной общей подаче разных цветных красок.

    Самый точный контроль баланса «по серому»  — визуальный. Глаз чутко реагирует  на отклонения в нейтральности серого, т. е. появление цветового оттенка. Количественно это отклонение можно  измерить денситометрами или более  точно спектроденситометрами. 

        3.5.Растискивание

    Важной  стороной управления качеством печатной продукции является контроль изменения  размера растровых элементов  при переносе их с фотоформы на печатную форму и далее на оттиск.

    Растискивание — это увеличение размера растровых  точек на оттиске по сравнению  с печатной формой. Оно включает в себя не только механическое, но и  оптическое увеличение размера точек. Количественно растискивание измеряется в процентах.

    Механическое  растискивание вызвано тем, что  краска переносится с формы на офсетное полотно и потом на бумагу под давлением. Оно зависит от следующих факторов:

    - настройки печатной машины (давления между цилиндрами печатного аппарата) и ее технического состояния;

    - вязкости краски и ее количества на печатной форме;

    - упругих свойств офсетного полотна (скорости его восстановления после деформации);

    - характеристик поверхности бумаги. 

    Причиной  оптического растискивания является светопоглощение и рассеивание  света в бумаге и краске. Часть  света проникает через незапечатанную поверхность бумаги, рассеивается под  растровым элементом и, проходя  через слой краски, окрашивается. Это  вызывает ослабление отраженного света  и создает мнимое увеличение растровых  элементов.

    Денситометры  автоматически вычисляют истинную относительную площадь растровых  элементов на оттиске и ее прирост  с учетом оптическогорастискивания (по формуле Мюррея-Дэвиса, принимающей  во внимание светорассеивание). Важность такого измерения определяется тем, что человеческий глаз воспринимает не только механическое, но и мнимое (кажущееся) увеличение растровых элементов.

    Элементы  для контроля растискивания могут  иметь различную форму — полоски, квадраты, сложные фигуры в виде надписи или цифры, но идея построения у них одна и та же: микроэлементы, имеющие разную частоту, при одинаковой относительной площади и одинаковых условиях печати дают различный визуальный эффект растискивания.

    Все они построены следующим образом: в сетку с низкой линиатурой вкраплены  фигуры, полученные из сетки с высокой  линиатурой. Чем больше разница между  линиатурами фона и фигуры, тем  чувствительнее контрольный элемент. При этом на одном фоне может быть несколько высоколиниатурных фигур, различающихся только по относительной  площади элементов.

    При одинаковых относительных площадях элементов сеток с низкой и  высокой линиатурой и одинаковых условиях печати высоколиниатурная  фигура имеет более высокую оптическую плотность и выделяется на светлом  фоне низколиниатурной сетки. Вот на этой особенности и основывается контроль и оценка величины растискивания  растровых элементов на оттиске  при печатании.

    Такая же идея работает и в тех случаях, когда используют радиальную миру в  роли контрольного элемента растискивания. Толщина линий миры, расположенных  по радиусу от центра к краям возрастает, что отражает непрерывное изменение  частоты по мере удаления от центра. При увеличении величины растискивания  залипание штрихов, начавшееся в  центре, будет разрастаться (рис. 9,б).

    Растискивание можно оперативно контролировать, измеряя  поля контрольной шкалы с 40- и 80-процентными  растровыми точками.

    При необходимости можно измерить растискивание  при разных относительных площадях растровых элементов и построить  кривую растискивания. Максимальное растискивание  на оттиске будет при Sотн = 40-60%. Однако величина растискивания для растровых  элементов разной формы будет разная (при равенстве относительных площадей печатных элементов на фотоформе или печатной форме): чем больше периметр элемента, тем больше будет растискивание. Соответственно при одинаковых условиях печати, краске, бумаге и линиатуре растра растискивание для растровой структуры с квадратной точкой будет больше, чем для структуры с овальной или круглой точкой. 

        3.6.Скольжение и дробление

    Эффекты скольжения и дробления негативно  влияют на качество печати. Они могут  сильно изменять тонопередачу и цветовой тон изображения независимо от режима подачи краски.

    Элементы  для контроля скольжения при печати имеют линейчатую структуру. Они  могут быть в виде круга, составленного  из концентрических окружностей. И  т. к. любое скольжение — это создание второго идентичного изображения, то наложение двух периодических  структур с линейным или угловым  смешением приведет к появлению  муара. При скольжении на контрольном  элементе появляется многолучевая звездочка  — форма муара периодической  сетки из концентрических окружностей. И чем больше у звездочки лучей, тем сильнее скольжение. Аналогичная  картина может быть вызвана и  дроблением с тем лишь отличием, что при дроблении звездочка  более контрастная, четкая и многолучевая, так как смещение между структурами  больше.