Технологическая схема ОЭМК

Обработка металла аргоном производится не менее 10 минут с расходом газа 50-70 м3/час, давление аргона должно быть не менее 4 бар. При обработки металла фурмой со щелевым наконечником расход аргона устанавливается 70-100 м3/час, давление аргона должно быть не менее 8 бар. Охлаждение стали до заданной температуры производится при продувки сталь аргоном со снижением температуры на 2-5 град./мин., с контролем температуры замерами по ходу продувки. Допускается охлаждение металла присадкой под печью извести со шпатом в соотношении 10:1 в количестве 2 тонн.

Перед введением фурмы в металл устанавливают расход аргона 70 м3/час (для фурмы со щелевым наконечником 70-80 м3/час). Затем фурму погружают в металл до крайнего нижнего положения – положение «фурма внизу». После заглубления фурмы в рабочее положение (400-500 мм с дна ковша) и естественного падения расхода аргона, расход аргона плавно регулируют до 50-70 м3/час (для фурмы со щелевым наконечником 70-100 м3/час), исключая выбросы металла на обортовку ковша. [8]

Дальнейшую продувку металла аргоном осуществляют непосредственно перед подачей стальковша на разливку. Время от конца обработки аргоном до начала разливки не должно превышать 30 минут.

В процессе продувки аргоном в соответствии с частными инструкциями производят раскисление металла алюминиевой проволокой диаметром 9-12 мм. Скорость подачи проволоки 6 м/сек. По окончании ввода алюминия металл продувают аргоном не менее 5 минут. В случае не возможности раскисления алюминиевой проволокой, раскисление производят чушковым алюминием при корректировке химического состава.

При проведении корректировки химического состава металла, фурму поднять в под шлаковую зону для разрушения шлака и оголения металла. После внепечной обработки металл засыпается утеплителем и должен иметь температуру в пределах, установленных частными технологическими инструкциями, с учетом состояния промежуточного ковша, номера плавки в серии.

Обработка стали на установке циркуляционного  вакуумирования

Опускают вакуум-камеру до достижения показания на линейке, соответствующего верхней точке возвращения вакуум-камеры. Через 5-10 сек. после опускания камеры в верхнюю точку возвращения включают пароэжекторный насос. После достижения рабочего давления Па (1 мбар) медленно опускают вакуум камеру до расстояния между ее днищем и верхней кромкой ковша 50-100 мм. Это положение вакуум-камеры соответствует нижней точке возвращения.[8]

Начинают процесс вакуумирования стали в автоматическом режиме. Минимальная масса металла, засасываемого в вакуум-камеру 10 тонн. В ходе процесса вакуумирования допускается корректировка верхней и нижней точек возвращения камеры с целью оптимизации массы порции обрабатываемого металла.

Количество циклов ваакумирования определяется частными технологическими инструкциями с учетом того, что порция обрабатываемого металла составляет не менее 15 тонн (в случае не исправности весов по амплитуде между верхней и нижней точкой возвращения не более 400 мм). В случае ремонта футеровки вакуумной камеры или внутренней части патрубка производят обработку одной плавки углеродистой стали в количестве 10 циклов.

После получения результатов химанализа во время вакуумирования начинают подачу материалов, согласно расчету ЭВМ в указанном на дисплее порядке, контролируя их прохождение по показаниям на мнемосхеме.

После внепечной обработки металл должен иметь температуру в пределах, установленных частными технологическими инструкциями, с учетом состояния промежуточного ковша в серии.

Продувка металла аргоном и нагрев металла

После установки ковша в рабочее положение под крышкой начинают продувку металла через продувочный блок: подают на продувочный блок максимальное давление аргона путем открытия байпаса или полного открытия регулятора аргона.

После этого включают токовою нагрузку. Предварительный нагрев производят на 8 ступени напряжения в течении 5 минут. После отключения тока и подъема электродов производят визуальный контроль донной продувки аргоном. После чего производят регулирование расхода аргона в пределах от 5 м3/час до 20 м3/час с тем, не допускать оголения металла в районе продувочного пятна.

Для проведения десульфурации металла или при толщине шлака менее 100 мм разрешается присаживать дополнительно до 500 кг извести.

Для арматурного сортамента, если требуется нагрев для передачи на УНРС менее, чем на 10 0С от температуры металла после предварительного нагрева или толщина шлака больше 200 мм, известь после предварительного нагрева разрешается не присаживать. Наведение шлака производят на 8 ступени напряжения.[8]

После отдачи всей массы разжижителей и извести в не менее чем через 2 мин нагрева после их отдачи производят раскисление шлака коксиком массой (50 +/- 5) кг. При присадки коксика для раскисления шлака следует учитывать возможное повышение углерода в металле до 0,01% с 50 кг коксика.

При поступлении плавки на АКОС сразу после выпуска из ДСП (без продувки аргоном на внепечной обработки) если в частных ТИ в первую после выпуска продувку аргоном оговорена определенная масса алюминия, то алюминий вводят в металл после раскисления шлака алюминием. Алюминий вводят массой, оговоренных в частных ТИ как алюминий в первую, после выпуска, продувку аргоном. [8]

Непрерывная разливка стали

Разливку стали начинают по команде мастера разливки: открывают шибер сталеразливочного ковша. В случае не поступления металла при открытом шиберном затворе, канал сталеразливочного стакана прожигают с помощью кислорода до появления металла. На поверхности жидкого металла в промковше наводят шлак путем засыпки шлаковой смеси. В кристаллизаторах применяется шлакообразующая смесь. Шлаковая смесь подается в кристаллизатор равномерными порциями или с помощью системы подачи шлаковой смеси по всей площади зеркала металла, не допуская искрения и оголения металла. [7]

При разливке с использованием защитной трубы шлак в промковше наводится присадкой (20-40) кг экзотермической шлаковой смеси под 1 и 4

стопора после слива из стальковша н. б. 10 тонн металла – для стали с углеродом менее 0,25% и установки защитной трубы. После заполнения промковша остальная часть зеркала металла засыпается шлаковой смесью производства ОЭМК массой не менее 100 кг. Влажность теплоизолирующей смеси производства ОЭМК должна быть не более 0,5%.

После наполнения промковша металлом до уровня не менее 350 +/- 50 мм (вес металла в промковше должен быть не менее 10 тонн), производится наполнение кристаллизаторов.

Наполнение кристаллизаторов и пуск ручья производят в течении (50-60) сек. следующим образом:

Стопор промковша открывают на полную струю, через 5-7 сек проверяют накрытие и производят приработку Одновременно с началом подачи металла в кристаллизатор дают охладитель (прокаленная металлическая сечка, либо прутки диаметром 8-12 мм) После наполнения половины кристаллизатора производят дополнительную дачу охладителя После наполнения кристаллизатора начинают вытягивание формирующегося слитка, одновременно включают возвратно-поступательное движение кристаллизатора. Пуск ручья производят со скоростью (0,15-0,20) м/мин плавным набором в течение 2 мин доводят до рабочей скорости Частоту качания кристаллизатора устанавливают 120 качаний в минуту.

Расход воды на вторичное охлаждение устанавливают в зависимости от скорости разливки различных марок стали В случае отказа ЭВМ расход воды устанавливается регулятором локальной автоматики.

Заглубление погружаемого стакана под зеркало металла в кристаллизаторе (140 +/- 20) мм. Уровень металла в кристаллизаторах в течение всей разливки поддерживается в пределах (80-120) мм от верха кристаллизатора. Сталеразливочный ковш опускают максимально в нижнее положение, расстояние между выступающими частями сталеразливочного и промежуточного ковшей должно быть не более 150 мм.

Рабочий уровень металла в промковше в процессе разливки должен быть на расстоянии не более 100 мм от нижнего среза аварийного носка (20-23 т). В период замены стальковшей допускается снижение уровня металла в промковше на (150-200) мм (вес металла не менее 15 т). При разливке в ручном режиме разливщик через каждые (10-15) мин производит приработку шиберного затвора стальковша.[7]

В процессе разливки, при необходимости, производится проверка состояния мениска металла в п/ковше, а также измерение слоя шлака в промежуточном ковше при уходе машины "на концы". Для этого использовать просушенную кислородную трубу с деформированным концом, отогнутым в сторону от разливщика. Величину шлакового слоя определяют по длине ошлакованной части кислородной трубки.

Замер температуры металла в промковше производят в начале (ПО - 115 т в стальковше), середине и конце разливки (30 - 25 т).

Отделение затравки производят в тянуще – правильной машине, далее затравку устанавливают в позиции хранения. Передний конец заготовки отрезают на машине газовой резки, на которой затем производят порез непрерывной заготовки на мерные длины с учетом длины темплетов, а так же, при необходимости, надрезы на 1/3 толщины слитка.

По окончании подачи металла в кристаллизаторы соответствующие стопора промковша закрывают, ковш переводят тележкой в резервную позицию над шлаковнями. Скорость вытягивания снижается до 0,15 м/мин, до выхода заготовки из кристаллизатора. Подачу воды в зону вторичного охлаждения снижают в два раза. После выхода заготовки из кристаллизатора скорость вытягивания доводится до рабочей. Выдача концов ведется на рабочей скорости до подхода их к ТПМ.

Клеймение заготовок осуществляется на клеймителе в соответствии с инструкцией.[7]

Конструкция  ПЗО  и  ее  работа

 

Устройство  печи замедленного охлаждения и ее работа

 

Транспортная система по всей длине печи состоит из четырёх неподвижных жаропрочных балок и четырёх рядов подвижных жаропрочных балок. Неподвижные и подвижные балки установлены на вертикальных жаропрочных фасонных трубах. Трубы закреплены жёстко на колосниковой решётке печи (подина) и на подвижной раме печи.

Подвижная рама перемещается на роликах, смонтированных на расположенной под роликами подъёмной раме. На нижней стороне подъёмной рамы тоже предусмотрены ролики, которые двигаются на подъёмных клинах  и обеспечивают подъём и опускание. Во избежание поперечных колебаний передвижная рама центрируется направляющими.    

Основные показатели ПЗО:

           1. общая  масса, т                                                                        428

           2. потребляемая  мощность, кВт                                                1138

           3. потребляемые  среды                                    природный газ, вода

           4. производительность  печи, т/ч                                               78

           5. температура  в печи, С, не более                                            800

           6. длина  печи в свету, мм                                                       45 700

           7. ширина  печи в свету, мм                                                    13 000

           8. высота  печи  в свету, мм                                                      1 800

           9. высота  печи  в свету над стацмонарными 

               балками, мм                                                                            1 050

          10. шаг  раскладки заготовок в печи, 

                 регулируемый, мм                                                 от 450 до   500

          11. вид  раскладки :

                - заготовки длиной  от 4 до 6 м                              двух рядный

                - заготовки длиной от6 до 12 м                              однорядный

           12. сечение  заготовок, мм                                                300 х 600 

           13. расход  природного газа, м3/ч                                         1000

           14. давление, природного газа перед печью, кгс/ cм2         3

           15. расход  воды на охлаждение оборудования, м3/ч           26

           16. количество  отходящего газа на разогреве  печи,

                  (дымовые газы), м3/ч                                                         14 300

           17. температура отходящего газа при разогреве печи,

                   *С, не более                                                                           500

           18. количество  отходящего газа при работе  на холостом

                   ходу, м3/ч                                                                            6 950

           19. температура  отходящего газа при работе  на холостом

                    ходу,*С, не более                                                               600

          20. количество отходящего газа при охлаждении

                с учетом разбавления атмосферным  через дутьевые   

                 вентиляторы м3/ч                                                             100 000 

          21. температура  отходящего газа при охлаждении,*C,

                 не более                                                                                   235

           Загрузку заготовок  осуществляется сбоку через рольганг, ролики смонтированы консольно и охлаждаются водой. Их приводит  в действие цепной привод двигателем постоянного тока. Так как загрузка заготовок различной длины  в печь охлаждения осуществляют как однорядно, так и двухрядно, необходимо точное позиционирование заготовок.