Автор работы: Пользователь скрыл имя, 12 Октября 2017 в 21:43, реферат
Оскольский Электрометаллургический комбинат расположен в 22 км от города Старый Оскол, вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии.
В настоящее время ОЭМК является наиболее современным высокоавтоматизированным и высокопроизводительным металлургическим предприятием в России, СНГ, и в Европе, на котором для выплавки стали используется металлизованное сырье - продукт прямого восстановления железа. В проектировании комбината, его строительстве, оснащении оборудованием и разработке технологии был применен передовой отечественный опыт и опыт таких ведущих зарубежных фирм, как "Мидрекс", "Зальцгиттер", ("Прайсаг"), "Лурги", "Корф", "Крупп", "СМС Шлоеман-Зимаг", "Кизерлинг", "Сименс", "АСЕА", ("АББ"), и других фирм США, Германии, Франции, Швеции, Италии, поставивших большую часть технологического оборудования для основных цехов.
Все потребители металла ОЭМК подтверждают его высокое качество и эффективность использования. Комбинат поставляет продукцию на 1000 предприятий стран СНГ.
Выплавка стали в ЭСПЦ ОЭМК
Состав ЭСПЦ
1. Главный корпус:
2. Отделение отделки заготовки
3. Футеровочное отделение:
4. Приемное отделение, для приема и хранения сырьевых материалов
5. Отделение шихтоподачи
6. Отделение водоподготовки
7. Газорегуляторный пункт
8. Компенсационная установка
9. Объекты электроснабжения
10. Цеховой склад смазочных
11. Центральны пункт управления
12. Административно – бытовой корпус
Производственная структура ЭСПЦ
|
|
|
|
Основное назначение различных участков заключается в следующем:
Отделение шихтоподготовки: приём, хранение, передача на сталеплавильное отделение шихтовых материалов.
Сталеплавильное отделение: производство жидкой стали.
Водоподготовка: подготовка и подача технической и оборотной воды для охлаждения и других целей.
Участок внепечной обработки стали: доведение жидкой стали в ковше до заданных параметров по химическому составу и температуре.
Футеровочное отделение: футеровка печей, стальковшей, промковшей, фурм и так далее.
Отделение непрерывной разливки стали: разливка жидкой стали, получение литой заготовки и её порез.
Отделение методических печей и зачистки металла: охлаждение литой заготовки, зачистка поверхностных дефектов, передача металла в СПЦ.
ЭСПЦ предназначен для выплавки различных марок электростали на шихте из скрапа и металлизованных окатышей, поставляемых цехом металлизации, с применением добавок и легирующих [ 1 ].
4.9.подшипниковая, марка стали ШХ15, ШХ15СГ, ШХ4.
Сталь выплавляется в 4-х дуговых печах с основной футеровкой вместимостью 150 т, с номинальной мощностью трансформаторов – 90 МВ×А. Печи имеют установки для вдувания кислорода и науглероживателя, что позволяет вести процесс плавления с высокой интенсивностью. Все печи имеют высокий уровень автоматизации, в частности, автоматическую систему отдачи окатышей, извести, легирующих и шлакообразующих добавок. В перспективе намечается установить на все ДСП газокислородные модули, которые позволят сократить время плавки со всеми вытекающими последствиями (экономия электроэнергии, материалов и так далее).
Газ из печи отводится через отверстие в своде и из-под фонаря над печью. После дожигания СО очистка от пыли осуществляется в рукавных фильтрах, после чего пыль из бункера вывозится автотранспортом в отвал. Система очистки имеет несколько основных недостатков: регенерация рукавов обратной продувкой (вместо более совершенной импульсной), расположение дымососа перед корпусом фильтра (и как следствие интенсивный износ лопаток рабочего колеса). В перспективе намечается модернизация системы очистки газов в связи с ростом производительности ДСП.
Лом и отходы загружают в печь бадьей грейферного типа. Бадью со скрапом центруют относительно стен печи и медленно раскрывают на уровне верхнего среза печи. Осадку отдельных кусков шихты, выступающих выше уровня водоохлаждаемых панелей, производят днищем закрытой пустой бадьи, при этом следует не допускать упора шихты в водоохлаждаемые элементы стен печи.[9]
Перед загрузкой подвалки в печь, во избежании взрывов, жидкую ванну прикрывают известью массой от 1,8 до 2,2 т.
Подача металлизованных и окисленных окатышей, шлакообразующих и легирующих материалов в печь и стальковш
Массу введенных материалов фиксируют в паспорте плавки и ЭВМ. В соответствии с годовым графиком ТО и ППР и, при необходимости в случае неполадок, производят обслуживание дозирующих устройств и весового хозяйства.
Подачу металлизованных и окисленных окатышей, шлакообразующих и легирующих материалов в печь производят по трактам дозирования и подачи материалов в печь Допускается загрузка в печь никеля и ферромолибдена в период плавления окатышей завалочным краном при частично отведенном своде.
Подачу раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов в стальковш производят по трактам подачи и вручную.
Вручную в стальковш присаживают алюминий, никель и ферромолибден общей массой не более 1 т на плавку.
Через 5-10 мин. после включения печи вводят науглераживатель,
Через 2-3 минуты после присадки науглероживателя вводят известь порциями или непрерывно: 1,5 т - на плавках без использования ГБЖ и 2,5 т - на плавках с использованием ГБЖ, затем порциями или непрерывно окисленные окатыши [9]
Металлизованные окатыши начинают подавать в печь при удельном расходе электроэнергии (250-300) кВт-ч/т с интенсивностью от 300 до 600 кг/мин и увеличивают скорость подачи металлизованных окатышей.
Присадку извести производят в соответствии с рекомендациями ЭВМ, скорость присадки извести устанавливает сталевар (% от скорости отдачи металлизованных окатышей). Разрешается корректировка расчетной скорости присадки извести по данным химсостава шлаков предыдущих плавок.
В период плавления скрапа для подрезки скрапа и введения дополнительного количества кислорода разрешена продувка металла кислородом через ручную фурму. Подачу кислорода начинают не ранее чем через 2 минуты после включения печи на плавку (не ранее чем через 2 минуты после подвалки) и продолжают до начала продувки через фурму ОСТР.
После расплавления скрапа, но не ранее чем через 30 минут после включения печи, начинают продувку кислородом жидкой ванны через фурму ОСТР. Продолжительность продувки - до окончания плавления окатышей с интервалами на время отбора проб и науглераживания металла. Интенсивность продувки кислородом - от 800 до 2000 м3/ч. Расход кислорода - не менее 1500 м3 на плавку[9]
После стабилизации режима плавления окатышей и экранирования дуг устанавливают 20-21 ступень напряжения, И характеристику. Переход на пониженные ступени напряжения производят при нарушении режима плавления окатышей или при скачивании шлака.
После расплавления от 80 до 90 т металлошихты (лом + окатыши) производят предварительный выпуск в шлаковую чашу порции шлака для ошлакования чаши. Затем скачивание шлака возобновляют не ранее чем через 5 минут.
Для экранирования дуг поддерживают в печи оптимальное количество шлака и, при необходимости, подпенивают шлак коксиком, присаживаемым в режиме ЭВМ одновременно с металлизованными окатышами. Избыток шлака сливают в шлаковую чашу регулированием наклона печи.
Первую пробу металла на полный химанализ отбирают при общей массе жидкого металла в печи от 90 до 110 т. Температура металла в печи должна быть от 1540 до 1580 °С.[9]
Вторую пробу металла на полный химанализ отбирают из печи за 10 - 15 т до окончания присадки в печь металлизованных окатышей. Температура металла в печи должна быть:
-для плавок без дальнейшей обработки на АКОС - от 1570 до 1620°С;
-для плавок с дальнейшей
Не позднее чем за одну минуту до отбора пробы подпенивание шлака коксиком и продувку металла кислородом прекращают.
После отбора пробы металла на полный химанализ производят экспресс-анализ углерода в металле прибором «Мульти-Лаб Квик Ланце» ф. «Электронайт».
На плавках с использованием 100 % металлолома после расплавления скрапа проводят окислительный период. Началом окислительного периода является ввод окислителей с наведением шлака после отбора пробы на полный химанализ. Шлак наводят присадкой извести, плавикового шпата и окисленных окатышей.
Окисление ванны производят введением кислорода с интенсивностью до 1500 mj или присадкой окисленных окатышей с расходом до 50 кг/мин. Одновременно с окислением ванны производят слив шлака излечи в шлаковую чашу.
Окисление и нагрев металла продолжают до получения требуемой массовой доли углерода и температуры. Отбирают пробу металла на полный химанализ и пробу шлака, максимально скачивают шлак.[9]
Началом доводки является присадка в печь для стабилизации ванны кремнийсодержащих ферросплавов. Масса кремнийсодержащих ферросплавов, присаживаемых в печь, если это не оговорено частной нормативной документацией, должна быть:
- 500 кг в пересчете на ФС65 - для стали с заданным нижним пределом массовой доли углерода 0,24 % и менее;
- 300 кг в пересчете на ФС65 - для стали с заданным нижним пределом массовой доли углерода 0,25 % и более.
При дальнейших расчетах остаточную массовую долю кремния в металле считать равной 0,05 %.
После раскисления ванны производят отбор пробы на полный химанализ.
Началом доводки является прекращение подачи в печь металлизованных окатышей и продувки ванны кислородом.
Доводку в печь присаживают легирующие добавки, если это оговорено частными технологическими инструкциями.
Продолжительность доводки не должна превышать:
-10 минут - при присадке легирующих в печь;
-6 минут - без присадки легирующих в печь
По окончании доводки металл из печи выпускают в сталеразливочный ковш.[9]
Внепечная обработка и разливка стали
После выплавки в печи жидкая сталь поступает на участок внепечной обработки, который включает в себя: две установки продувки аргоном, две установки циркуляционного вакуумирования, две установки десульфурации, два агрегата комплексной обработки стали. Установки продувки аргоном позволяют добиться усреднения по химическому составу, температуре, провести дегазацию стали. На установках циркуляционного вакуумирования, кроме вышеперечисленного, осуществляется удаление неметаллических включений.[8]
Участок внепечной обработки пополнился тремя агрегатами комплексной обработки стали – АКОС. Ввод этих технически современных установок позволяет не только повысить производительность цеха в среднем до 1800 тыс. тонн стали/год (что не является пределом) и экономить материалы и электроэнергию, но и рациональнее использовать ДСП с точки зрения теплотехники.
Обработка на установке продувки аргоном жидкой стали в ковше
Сталевоз с ковшом устанавливается в исходное положение так, что ось ковша и ось фурмы совпадали – данное положение должно быть фиксируемо конечными выключателями. Расстояние от уровня металла в сталеразливочном ковше до верхней кромки ковша должно быть не менее 300 мм.