Розробка технологічного процесу складання стовбурів рушниці

 

9) приєднання хоча б однієї деталі до зібраної раніше складальної одиниці утворює нову складальну одиницю наступного ступеня складності;

 

10) кілька деталей або складальних одиниць, що встановлюються після їх попереднього збирання, але без утворення складальної одиниці, зображуються на схемі умовними значками і приєднуються до додаткової лінії збірки в послідовності (зліва направо) їх приєднання; додаткова лінія збірки підводиться до основної в точці виконання установки і кріплення цих складових компонент;

 

11) деталі, що утворюють складальну одиницю до встановлення їх у зібрану раніше, позначаються умовними позначеннями і утворюють додаткову лінію зборки, що закінчується складальної одиницею, яка приєднується до основної лінії зборки;

 

12) кілька однакових деталей або складальних одиниць позначаються одним умовним позначенням, а кількість вказується цифрою біля знаку;

 

13) пристосування, що застосовуються замість деталей або складальних одиниць, без яких не може бути виконана збірка, вказуються на схемі як деталі або складальна одиниця пунктиром;

 

14) роботи, пов'язані з частковим розбиранням об'єкта вказується на схемах зображенням знімаються деталей, складальних одиниць або пристосувань зі стрілкою, спрямованої від лінії зборки;

 

15) переходи збірки, пов'язані із застосуванням матеріалів (клею, припою, спирту, бензину, олії, ізоляції тощо у переходах намотування, електромонтажу, заливки і т.п.), вказуються на схемах з приєднанням до лінії складання умовного позначення матеріалу;

 

16) порядок установки одночасно декількох складових компонент визначається обходом за годинниковою стрілкою, починаючи з крайнього лівого над лінією збирання деталі або складальної одиниці.

 

Таким чином, схема наочно показує послідовність або маршрут збірки.

 

Розглянемо процес складання стовбурів рушниці ТО № -34. В якості базової деталі, а точніше складальної одиниці, виберемо муфту, так як її поверхня буде використана при встановленні готового виробу. Спочатку підбирають муфти по групам, ставлять у камерну електропіч і нагрівають до температури t = 195 º - 260 º С. Потім переносять деталі з камерної електропечі на складальну позицію. Проводять перевірку пристосування для запресовування стовбурів у муфту динамометром ДОС-5. Підбирають за групами стовбури і муфти і запресовують стволи у муфту. Проводять перевірку запресовування кожного стовбура зусиллям 200 ± 10 кгс. Потім фрезерують лиски в дуловій частини стовбурів, після чого протирають і правлять канали стволів. Розгортають канали верхнього та нижнього стовбурів з 2-х розгорток. Знову протирають канал. Після чого перевіряється товщини стінок стволів (вона повинна становити 1.19 min на l = 375 мм і 1.24 min на l = 300 мм). Чистота обробки повинна бути згідно еталону. Стовбури оксидують. Знову протирають і правлять канали. Свердлять 2 отв. Ø , Необхідних для кріплення з'єднувальних планок. Потім проводять приладження прицільної планки і сполучних планок до стовбурів. Знежирюють і лудять стовбури і планки. Знову протирають і правлять канали стволів. В'яжуть стовбури з планками, сполучні планки за допомогою штирів ø2.78 1.7030.9279.006, а прицільну планку за допомогою струбцини. Проводять контроль прямолінійності каналу ствола за методом тіньового трикутника, розташування у вертикальній площині, прилягання планок до стовбурів, симетричності планки, непрямолінійності бокових та верхніх площин прицільної планки. Після чого роблять пайку планок до стовбурів припоєм Л2 × 6 ПОСС 40-0.5. Виварюють і промивають стовбури. Видаляють в'язку і знімають струбцину. Зачищають напливи припою на стовбурах і планках, в каналах стволів. Пріпілівают бічні поверхні прицільної планки в разі не забезпечення прогину 0.5 мм. Прочищають отвори ø від припою в прицільної планки. Зачищають дуловий торець.

 

Технологічна схема складання представлена ​​на аркуші № 2.

 

1.3. Розробка змісту операцій

 

Операція - це комплекс переходів у технологічному процесі, що виконуються при даній організації виробництва одним або групою робітників. Операція слюсарно-складальна складається з переходів установки і кріплення елементів, регулювання їх взаємного розташування і контролю з'єднання. При складанні операцій не слід об'єднувати в одну операцію переходи, пов'язані з різними технологічними процесам з'єднання, наприклад переходи склеювання і пайки, переходи електромонтажу і збірки, переходи регулювання і випробувань. Такий комплекс переходів більш правильно називати робочим завданням, що складається з декількох окремих операцій. Як правило, такі комплекси переходів використовуються в одиничному виробництві. Обсяг операції визначається масштабом виробництва. Для великосерійного і масового виробництва характерна диференціація технологічного процесу, тобто зменшення обсягу роботи. Тому кількість переходів в цьому випадку в кожній операції зменшується і, природно, збільшується число самих операцій. Для дрібносерійного виробництва характерне укрупнення операцій з їх обсягом і, відповідно, зменшення їх числа. При певних умовах на обсяг операції впливає прийнята організаційна форма складання. При складанні на конвеєрі технологічний процес поділяється на операції так, щоб час виконання кожної операції було одно або кратно темпу випуску виробів. Кожна наступна операція повинна бути логічним продовженням попередньої.

 

Перелік операцій в їх технологічної послідовності заноситься в маршрутні карти технологічних процесів складальних, слюсарно-складальних і електромонтажних робіт. Зміст операцій технологічного процесу оформляється у вигляді технологічних операційних карт, в яких вказується, що і як робити, за допомогою якого устаткування, пристосування та інструментів. У картах вказується класифікація і спеціальність виконавця, норма часу на виконання операції, складальні одиниці і допоміжні матеріали, які повинні бути подані на робочі місця.

 

Зміст операції заноситься в маршрутні, маршрутно-операційні та операційні карти. Крім операційних карт, заповнюються комплектувальні карти, відомості матеріалів і ряд інших документів. Комплектовочная карта призначена для запису даних про деталі, складальних одиницях і покупних виробах, що входять до комплекту виробу, що збирається. Складається Комплектовочная карта на основі специфікації та схеми складального складу. Відомість матеріалів складається на матеріали, що застосовуються при складанні даного технологічного процесу.

 

1.4. Складання маршрутно-операційної технології

 

1.Операція термічна.

 

Підібрати за групами муфти. Поставити муфти в камерну електропіч. Нагріти муфти до температури t = 195 º - 260 º С. Перенести деталь з камерної електропечі на складальну позицію.

 

2.Операція пресова.

 

Провести перевірку пристосування динамометром ДОС-5. Підібрати за групами стовбури і муфти перед запресовуванням. Запрессовать верхній стовбур в муфту. Запрессовать нижній стовбур в муфту. Допускається місцевий зазор не більше 0,1 мм.

 

3.Операція контрольна.

 

Перевірити міцність запресовування кожного стовбура зусиллям 200 ± 10 кгс.

 

4.Операція фрезерна.

 

Фрезерувати лиски в дуловій частини.

 

5.Операція редагування.

 

Протерти канали стволів. Ред канали стволів.

 

6.Операція разверточная.

 

Розгорнути канал верхнього стовбура з 2-х розгорток. Протерти канал.

 

7.Операции разверточная.

 

Розгорнути канал нижнього стовбура з 2-х розгорток. Протерти канал.

 

8.Операція контрольна.

 

Перевірити товщини 1.19 min на l = 375 мм, 1.24 min на l = 300 мм. Чистота обробки згідно еталону.

 

9.Операція оксидування.

 

Оксидувати стовбури.

 

10.Операція редагування.

 

Протерти канали стволів. Ред канали стволів.

 

11.Операція свердлильна.

 

Свердлити 2 отв. Ø .

 

12.Операція слюсарна.

 

Провести приладження прицільної планки і сполучних планок до стовбурів. Пріпіліть торці планок.

 

13.Операція знежирення.

 

Знежирити стовбури і планки за технологією відділу головного металурга.

 

14. Операція лудіння.

 

Облудіть гарячим способом поверхні стовбурів і планок.

 

15.Операція редагування.

 

Протерти канали стволів. Перевірити канали стволів. Ред канали стволів.

 

16. Операція слюсарна.

 

В'язати стовбури з планками. Планки з'єднає. монтувати на штирях ø2.78 1.7030.9279.006.

 

17.Операція контрольна.

 

Прямолінійність каналу ствола контролювати за методом тіньового трикутника. Контролювати розташування у вертикальній площині. Контролювати прилягання планок до стовбурів. Контролювати симетричність планки. Контролювати непрямолінійність бокових та верхніх площин прицільної планки.

 

18.Операція пайки.

 

Припаяти планки до стовбурів.

 

19.Операція виварювання.

 

Виварити і промити стовбури за технологією відділу головного металурга.

 

20.Операція слюсарна.

 

Видалити в'язку і зняти струбцину.

 

21.Операція слюсарна.

 

Зачистити напливи припою на стовбурах і планках. Видалити напливи припою в каналах стволів з ​​дуловою частини. Зачистити напливи припою на бічних поверхнях планки прицільної. Пріпіліть бічні поверхні планки прицільної у разі не забезпечення прогину 0.5 мм. Прочистити отв. Ø від припою в планці прицільної. Зачистити дуловий торець.

 

Використовувані пристосування:

 

1. пристосування для запресовування 1.7823.4061.000.

 

2. пристосування для контролю запресовування верхнього стовбура 1.7870.4231.000.

 

3. пристосування для контролю запресовування нижнього стовбура 1.7870.4232.000.

 

4. струбцина.

 

5. штир ø2.78 1.7030.9279.006.

 

Таким чином, після проведення останньої операції отримаємо готовий виріб: стовбури рушниці ТОЗ-34.

 

1.5. Розробка технологічної оснастки

 

Наступним етапом проектування є розробка технологічної оснастки, яка містить у собі робочий і міряльний інструмент, робочі та контрольні пристосування як для виконання збірки і регулювання, так і для контрольно-випробувальних операцій. При цьому спочатку підбирається нормалізована технологічне оснащення; якщо вона не забезпечує необхідної продуктивності, то проектується і створюється спеціальний інструмент і спеціальні пристосування. Далі встановлюється режим роботи для операцій, якість якого залежить від температури, тиску, тривалості. Потім встановлюється порядок роботи, розряд роботи і виробляється нормування слюсарно-складальних робіт; при цьому використовуються нормативні матеріали, розроблені для окремих типів виробів і стосовно для окремих типів виробництва.

 

1.6. Розробка системи контролю

 

Під нею розуміється комплекс заходів, що виключають випуск виробів, що не відповідають технічним вимогам. Система контролю розробляється технологічною службою на базі конструкторської документації, технічних умов та технологічного процесу складання.

 

При цьому встановлюють:

 

1. види контролю;

 

2. методи і способи контролю;

 

3. параметри контролю;

 

4. послідовність виконання контрольних операцій;

 

5. засоби контролю.

 

 

Документація на процеси контролю оформляється у вигляді відомості технічного контролю. Операційна карта контролю призначена для опису змісту та послідовності виконання контрольних переходів із зазначенням методів і прийомів їх виконання, а також опису необхідних засобів контролю. Відомість або протокол призначені для табличного оформлення результатів контролю.

 

2. Проектування автоматизованого пристосування

 

2.1. Призначення і типи контрольних пристосувань

 

Контроль якості виробів дуже важливий у сучасному машинобудуванні; особливо велика роль контролю при виробництві виробів за принципом повної взаємозамінності. Застосування універсальних вимірювальних інструментів і калібрів малопродуктивні, не завжди забезпечує потрібну точність і зручність контролю, а в умовах поточно-автоматизованого виробництва взагалі не застосовується.

 

Контрольні пристосування підвищують продуктивність праці контролерів, покращують умови їх роботи, підвищують якість і об'єктивність контролю. Контрольні пристосування зменшують потрапляння шлюбу в придатні деталі і пропуски придатних деталей в шлюб.

 

Контрольні пристосування застосовують для перевірки заготовок, деталей і вузлів машин. Пристосування для перевірки деталей застосовують на проміжних етапах обробки (міжопераційний контроль) і для остаточної приймання, виявляючи точність розмірів, взаємного положення поверхонь і правильність їх геометричної форми.

 

Висока точність сучасних машин зумовлює використання в контрольних пристосуваннях вимірників високої чутливості і важливість правильного вибору принципової схеми і конструкції пристосування.

 

Похибка вимірювання, під якою розуміють відхилення знайденого значення величини від її справжнього значення, повинні бути по можливості малої.

 

Проте надмірне підвищення точності вимірювання може призвести до ускладнення і подорожчання пристосування і зниження його продуктивності.

 

Похибка вимірювання в залежності від призначення виробу допускають в межах 8 - 30% поля допуску на контрольований об'єкт. Загальна (сумарна) похибка вимірювання визначається низкою її складових: похибкою, властивої самій схемі; похибка установки контрольованого вироби; похибкою налаштування пристосування за еталоном, износам деталей пристосування, а також коливанням температури.

 

При конструюванні контрольних пристосувань необхідно вивчити умови виникнення первинних похибок і виявити шляхи їх зменшення або повністю усунення. На вибір принципової схеми контрольного пристосування великий вплив робить задана продуктивність контролю. При 100% перевірки деталей в поточному виробництві час контролю не повинно перевищувати темпу роботи потокової лінії. Для вибіркового контролю деталей при стабільних технологічних процесах їх виготовлення вимоги до продуктивності контрольного пристосування можуть бути знижені.