Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Апреля 2011 в 19:11, курсовая работа
Целью данной курсовой работы является рассмотрение современного состояния производственно-технической базы российских металлургических предприятий.
Задачи курсовой работы:
1.рассмотреть теоретические аспекты производственно-технической базы предприятия;
2.изучить основные типы производства на промышленных предприятиях;
3.рассмотреть производственную структуру промышленных предприятий;
4.разобрать термины «производственная программа» и «производственная мощность предприятия»
5.проанализировать современное состояние производственно-технической базы российского металлургического предприятия.
Введение 3
1. Теоретическая часть 5
1. 1 Типы и методы организации производства 5
1.1.1 Типы производства 5
1.1.2 Методы организации производства 7
1.2 Производственная структура металлургического предприятия 9
1.3 Производственная программа предприятия 11
1.4 Производственная мощность предприятия 14
2. Аналитическая часть 16
2.1 Трубное производство 16
2.2 Производство продукции железнодорожного назначения 20
Список используемой литературы 23
В процессе производства все трубы проходят многоступенчатый контроль качества: как разрушающий, так и неразрушающий: автоматическим ультразвуковым дефектоскопом в линии стана и после гидравлического испытания, ручным ультразвуковым дефектоскопом, механические и 100% гидроиспытания.
Механические свойства основного металла и сварного шва труб определяются при испытаниях на растяжение, ударную вязкость, сплющивание и загиб.
Впервые
в истории трубного производства
ВМЗ на базе ТЭСЦ-3 создано производство
бесшовных труб, которые используются
для производства муфт к выпускаемым в
ТЭСЦ-5 обсадным трубам.
Основное оборудование:
Трубоэлектросварочный цех №5 был пущен в строй в 1986 году и благодаря ему Выксунский металлургический завод стал единственным в России производителем электросварных обсадных труб. В целях соответствия мировым стандартам цех был оснащен современным оборудованием ведущих производителей: формовочным станом, трубоэлектросварочной машиной, калибровочным станом фирмы «Nippon Steel Corporation»; установкой ЛТО (возможна как локальная нормализация, так и локальная закалка с отпуском) - фирмы «Toshiba»; косовалковой правильной машиной фирмы «Daido Machinery»; ультразвуковым дефектоскопом фирмы «Mitsubishi».
В 2006 году в ТЭСЦ-5 были введены в эксплуатацию муфтонарезной станок и автоматическая трубонарезная линия «Emag» (Германия). В 2008 году в рамках модернизации входной части трубоэлектросварочного стана ТЭСА 140-245 заменены на новые ножевой блок стыкосварочной машины, летучий отрезной станок и агрегат продольной резки.
Электросварные прямошовные (одно- и двухшовные) трубы диаметром от 508 до 1420 мм с толщиной стенки от 7 до48 мм для магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов и подводных трубопроводов. Изготавливаются из сталей классов прочности от К38 до К65 на рабочее давление до 250 атмосфер методом UOE и JCOE– формовки и автоматической дуговой сварки под слоем флюса. Освоено производство труб классов прочности К52-К60 для строительства газопроводов в северной климатической зоне с температурой эксплуатации до минус 60° С, промысловых трубопроводов повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, трубопроводов для транспортировки нефтегазопродуктов с повышенным содержанием сероводорода.
По
требованию потребителя завод поставляет
трубы с наружным трёх- или двухслойным
антикоррозионным полиэтиленовым или
пропиленовым покрытием, покрытием
под обетонирование,
Продукция
комплекса полностью
Основное оборудование:
Трубы изготавливаются на двух независимых линиях с различными способами производства – UOE (ТЭСА 1020) и JCO(ТЭСА 1420). Трубы могут изготавливаться как с одним, так и с двумя продольными швами.
Линия ТЭСА 1020 - производит трубы диаметром 508 - 1067 мм с толщиной стенки от 7 до 32 мм класса прочности до К60 (Х70). Проектная мощность - 1012 тыс. тонн труб в год.
Линия ТЭСА 1420 - производит трубы диаметром 508 - 1420 мм с толщиной стенки от 7 до 48 мм класса прочности до К65 (Х80), с рабочим давлением до 24,7 МПа (250 атм.). Проектная мощность при производстве труб диаметром 1420 мм - 950 тыс. тонн труб в год.
Линии
по нанесению наружного
Линия
по нанесению внутреннего
ОАО «ВМЗ» располагает
крупнейшим в мире комплексом по производству
цельнокатаных железнодорожных колёс
из вакуумированной стали собственного
производства. В состав колесопрокатного
комплекса (КПК) входят сталеплавильное
производство (СПП) и колесопрокатное
производство (КПП).
Сталеплавильное производство специализируется на выпуске колесной стали по ГОСТ 10791-2004 и ТУ 0943-157-01124328-2003. Представлено двумя мартеновскими печами емкостью 250 тонн каждая, работающими скрап процессом и оборудованные «пористыми» подинами на огнеупорных порошках «Jehearth» (Словакия). Полностью обеспечивает собственное производство железнодорожных колес слитками круглого сечения. Годовой объем производства стали - до 500 тыс. тонн.В 2004 году в СПП введен в эксплуатацию участок внепечной обработки стали (УВОС) в составе установки «печь-ковш» и вакууматора камерного типа. На заводе освоен выпуск колес для подвижного состава железных дорог около 150 типоразмеров диаметром от 710 ммдо 1067 мм. Производству колес придается особое значение из-за высокой ответственности за безопасность подвижного состава. Завод разработал и освоил технологию изготовления широкой номенклатуры цельнокатаных колес с различной конфигурацией диска (плоскоконический и криволинейный), в том числе колес с механической обработкой по всем элементам. Производство оснащено современным технологическим оборудованием с высокой степенью автоматизации и механизации, в том числе установкой дробеметного упрочнения дисков колес фирмы «Wheelabrator» (Канада), высокопроизводительным пильным комплексом для порезки слитков на заготовки фирмы «Linsinger» (Австрия), автоматической линией обработки колес фирмы «Hegenschied» (Германия). Включает многоступенчатый технологический контроль и различные средства контроля, в том числе токовихревую, ультразвуковую дефектоскопию, магнитопорошковый контроль, контроль твердости обода колес. Линии по механической обработке колес до и после термообработки по требованию потребителя позволяют осуществлять выпуск колес с любым заданным профилем поверхности катания, заданной чистотой поверхности и точностью размеров. О качестве выпускаемых ВМЗ колес говорят постоянно растущие объемы производства и география их сбыта. Колеса поставляются не только в Россию (ОАО «РЖД») и страны СНГ, но и в дальнее зарубежье. Растущие требования заказчиков к качеству колес, повышение их эксплуатационных свойств и конкурентоспособности заставляют завод не останавливаться на достигнутом и проводить политику постоянного совершенствования производства, основная цель которого - дальнейшее повышение качества, эксплуатационной стойкости и надежности колес. В ближайшие годы основными направлениями развития КПК станут:
|
Заключение
В современных условиях любому предприятию необходимо постоянно обновлять и поддерживать в устойчивом состоянии свою производственно-техническую базу.
В
2010 году ОАО «Выксунский
Благодаря вводу в эксплуатацию муфтонарезного и трубонарезного оборудования фирмы Emag (Германия) в 2006 году цех освоил производство обсадных труб с высокогерметичными резьбами для месторождений природного газа. Сварочная клеть трубоэлектросварочного стана была заменена на новую, производства фирмы SMS Siemag (Германия).
В 2007-2008 гг. была проведена модернизация основного оборудования: заменены парки трубонарезных и муфтонарезных станков, построен участок объемной термообработки труб и освоен массовый выпуск труб с высокогерметичными соединениями и повышенных групп прочности (классом от N80 до Р110). В 2009 г. были установлены два новых муфтонарезных комплекса немецкой фирмы Emag, и создана третья линия отделки труб.
ОАО «Выксунский металлургический завод» - крупнейший в России производитель сварных обсадных труб. В 2009 году объем их производства превысил 200 тысяч тонн. Это является результатом модернизации производственно-технической базы. [8]
Информация о работе Производственно-техническая база российских металлургических предприятий