- допуск  после технологического перехода; 

      - значение остаточного пространственного отклонения после перехода.

    Обтачивание предварительное:

мкм

    Обтачивание окончательное:

мкм

    Шлифование  предварительное:

мкм

    Шлифование  окончательное:

мкм

    Шлифование  предварительное:

мм

    Обтачивание предварительное:

мм

    Обтачивание окончательное:

мм

мм

мм

    Шлифование окончательное:

мм

    Шлифование  окончательное:

 мм

    Шлифование  предварительное:

 мм

    Обтачивание окончательное:

 мм

    Обтачивание предварительное:

 мм

 мм

 мм

    Заготовка:

 мм

    Предельные  значения припусков определяем как  разность наибольших предельных размеров и – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

    Шлифование  окончательное:

 мкм

    Шлифование  предварительное:

 мкм

    Обтачивание окончательное:

 мкм

    Обтачивание предварительное:

 мкм

 мкм

 мкм

    Шлифование  окончательное:

мкм

    Шлифование  предварительное:

мкм

    Обтачивание окончательное:

мкм

    Обтачивание предварительное:

мкм

мкм

мкм 

    Рис. 8.1 Схема расположения припусков  и допусков

9. Проектирование схемы  наладки оборудования 

    На  основании проведенного анализа  операции, определения последовательности обработки заготовки (вала), погрешности  его установки, режимов резания, межоперационных припусков и размеров, настроечного размера для инструмента (резца), норм времени можно вынести результаты этой  работы в виде операционного эскиза (рис. 9.1).

     Проектирование  схемы наладки. 

     Токарная  операция 005                                                                               Оборудование

                                                                                                          Токарно-винторезный станок

                                                                                                                            Модели 16К20 

движение  

                                                                                                                              подачи 

    Рис. 9.1. Пример изображения технологической  наладки на токарную операцию.

    Главным движением (Dr) является прямолинейное поступательное или вращательное  движение  заготовки или режущего  инструмента, происходящее с наибольшей скоростью в процессе резания. Движение подачи обозначают Ds . Движением подачи является  прямолинейное поступательное или вращательное режущего инструмента или заготовки, скорость которого меньше скорости главного движения резания. Движение подачи предназначено для того, чтобы распространить отделение слоя металла на всю обрабатывамую поверхность.

    Касательное   движение   обозначают - Dk .   Касательным   движение являются поступательное или вращательное движение режущего 
инструмента, скорость которого меньше скорости главного движения 
резания и направлена по касательной к режущей кромке. Это движение 
предназначено для того, чтобы сменять контактирующие с заготовкой 
участки режущей кромки.

    Результирующее  движение резания обозначают De . Результирующее

движение  является суммарное движение режущего инструмента 
относительно заготовки, включающее главное движение резания, 
движение подачи и касательное движение. 

10. Расчет режимов  резания и норм  времени

    Определение годовой производственной программы

    За  один календарный год необходимо изготовить 1500 деталей «Ступенчатый вал», но при производстве всегда присутствует брак, поэтому количество деталей, которые необходимо изготовить, будет больше. Это называется годовым выпуском, который определяется по формуле:

     , где

• β – процент брака на данную обработку
• t – время до запуска в производство
• N_п – партия, годовая производительная программа

    В нашем случае:

• β = 5%
• N_п = 2500 штук
• t = 1 год

    Поэтому:

 штук

Определение ритма и такта  выпуска

    Ритм  выпуска определяется:

     , где F_ГВ – годовой фонд времени

    А такт выпуска:

    

    Годовой фонд времени определяется по формуле:

    F_ГВ = «кол-во рабочих дней в году» x «кол-во смен» x «8 час.» x «60 мин.»

Техническое нормирование времени  операций

 

 Техническое нормирование времени операций можно выполнить расчетно-аналитическим  методом. В нашем случае, в среднесерийном производстве рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени 

          Тшт.к.= То + Тв + Ттех + Торг + Тп + Тп.з. 

 где То — Основное (машинное) время, вычисляемое как отношение длины рабочего хода инструмента к подаче (в минутах) его перемещения.

       Тв  — Вспомогательное время, включает в себя продолжительность всех вспомогательных  ходов инструмента, включений, переключений станка, установки и снятия заготовки.

       Топ = То + Тв — операционное время.

       Ттех  — Время технического обслуживания

             Тмех = 0.06*Топ

       Торг  —  Время организационного обслуживания

             Торг= 0.06*Топ

       Тоб = Ттех + Торг — время обслуживания.

       Тп  — Время регламентированных перерывов

             Тп = 0.025*Топ

       Тп.з. — Подготовительно-заключительное время

             Тп.з. = 60 / р = 60 / N * a,

 где р - размер партии

       N - годовая программа выпуска

       a - количество запусков партии  в течении года 

       То = 153,8 мин

       Тв = 5мин

       Топ = 158,8 мин

       Ттех = 9,5мин

       Торг = 9,5мин

       Тоб = 19мин

       Тп = 4мин

       Тп.з. = 60/100 * 12 = 7,2мин

 В результате получаем

       Тшт.к. = Топ + Тоб + Тп + Тп.з. = 189 мин 

    Время на организационное обслуживание рабочего места включает в 
себя осмотр и опробование оборудования, подготовку рабочего места, в 
начале и уборку его в конце смены. Время на отдых и личные потребности 
так же, как и организационное время, берется в процентах от оперативного 
времени.

    При оценке штучного и штучно-калькуляционного времени наибольшие сложности представляет снижение основного технологического времени, остальные значения для определения штучного времени можно выбрать по нормативным данным.

    Основное  и вспомогательное (неперекрываемое) время являются 
основными составляющими штучного времени. Сокращаются они, и 
соответственно сокращается штучное время на операцию. Учитывая, что 
основное время зависит от режимов резания, их выбору следует уделять 
особое внимание.

    Например, применяемых при токарной обработке, глубина резания (t) в наименьшей степени влияет на износ резца. Поэтому при черновой 
обработке можно выбрать ее максимально допустимое значение. Подача S 
влияет на износ резцов меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке подача лимитируется в основном прочностью режущей кромки и жесткостью технологической системы, а при чистовой обработке - требуемым качеством поверхностного слоя.

    В табл. 10.1 представлены приблизительные  значения глубины резания t и подачи S при точении конструкционных сталей проходным резцом, из которой видно, что независимо от условий обработки глубина резания значительно больше подачи.

    Таблица 10.1

 

    Скорость  резания V оказывает наибольшее влияние на износ режущей 
кромки резца, в то же время от ее значения зависит и производительность 
обработки. По скорости резания определяется частота вращения шпинделя, которая корректируется с учетом значений, указанных в паспортных данных станка. Поэтому фактическая скорость резания Vф определяется с учетом корректировки частоты вращения шпинделя Vф = лDnф.Если выбранные режимы резания удовлетворяют заданным техническим требованиям на обработку изделия, то следует сравнить крутящий момент резания Мр с допустимым крутящим моментом Мд на шпинделе Мр < Мд и сопоставить их с возможностями станка, сравнивая мощность, затрачиваемую на резание Np, с мощностью электродвигателя станка Nэ, умноженной на КПД (г|) станка.