Отчет по практике в ЦГЦА

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика ЦГЦА

1.2 Назначение, устройство и принцип работы основного и вспомогательного оборудования

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Линии нанесения покрытия цинком

2.2 Основные виды дефектов  оцинкованного металла

2.3 Охрана труда и техника безопасности на участке

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                             

 

 

 

 

                                                    1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

 

1. Характеристика ЦГЦА

 

            Цех горячего цинкования и алюминирования  (ЦГЦА) состоит из 3 отделений:

            1 АНГА 1700 – агрегат непрерывного горячего алюмо – цинкования;

            2 АПГУ – линия непрерывного горячего цинкования ;

            3 ЛНПП – линия непрерывного нанесения полимерного покрытия , 2-х агрегатов в АПР – агрегат поперечной резки. ПГА – профилегибочный агрегат.

 

2. Назначение, устройство и принцип работы основного и вспомогательного оборудования

 

ЛНГЦ – предназначен для  производства оцинкованного проката  толщиной 0,2 – 1,6 мм, масса цинкового  покрытия 80-450 г/м²    Сырьем служит – холодно катанный подкат 5-ти клетевого стана ЛПЦ2 и 6-ти клетевого стана ЛПЦ3. Агрегат делится на 3 секции:  входная, средняя, выходная секция. К входной относятся - приемные седло разматыватели, падающие телеги разматыватели, разматыватели, стыко-сварочные машины – для сварки полос, тянущая станция №1 и петлевой накопитель с запасом полосы 350 метров.

К средней секции относятся  – участок химической очистки, где  происходит очистка полосы от смазки используемой при холодной прокатки; печь ТХО – термо-химического отжига, где происходят процессы окисления полосы и последующего восстановления до чистого железа за счет подачи защитного газа – азота 95% и водорода 5%. Охлаждение полосы до температуры расплава цинка и нанесение покрытия цинка – оцинкования. Полоса охлаждается на башне охлаждения до температуры 60 с. Последующим транспортируемым  через 3,4,5 тянущие станции.

Участок поссевации предназначенный для нанесения консервирующего раствора, для того чтобы готовый продукт был без белой коррозии.

К выходной секции относятся  – петлевой накопитель, с запасом  полосы 300м; 6-я тянущая станция , электро – статическая промасливающая машина – служит для нанесения ингибитора на полосу; 2 моталки, 2 пантографические телеги и приемные оседло моталки.

 

 

 

 

 

                                       2 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

 

            2.1 Линии нанесения покрытия цинком

 

Прием и хранение холоднокатаных рулонов – металл принимается  по карточкам и складируется поплавочно, по размерам на стеллаже с резиновым покрытием.

Сварка полос – подготовленные концы накладываются один на другой с перекрытием 0.8-3.0 мм и свариваются, сварка проходит в автоматическом режиме.

Химическое обезжиривание  поверхности полосы – количество остаточных загрязнений не должно превышать 200 мг/м² с двух сторон. Химическое обезжиривание осуществляется в ССЩ и ЩММ. После обезжиривания раствор удаляется отжимными роликами установленными после ССЩ и ЩММ, на выходе из узла обезжиривания осуществляется сушка полос – нагретым до 120 С воздухом.

Термическая обработка обезжиренных полос – производится в ТХО:

а) нагрев полосы на участке  пламенной печи (ПП) в атмосфере  продуктов неполного сгорания пропан-бутана;

б) окончательный нагрев и выдержка полосы на участке печи с радиационными трубами (ПРТ) в атмосфере водородного защитного газа;

в)  охлаждение полосы на участке замкнутого охлаждения (УЗО).

Нанесение цинкового покрытия – приготовление расплава и нанесение  цинкового покрытия происходит в индукционной печи-ванне. Химический состав печи-ванны – алюминий, свинец, железо, цинк, температура 440-460С. Если в ванну вводится цинк то для поддержания вводится алюминий и свинец.

Микрокристаллизация цинкового покрытия – для получения мелкокристаллического покрытия без узора кристаллизации производится напыление пыли на застывающее цинковое покрытие.

Охлаждение полосы с покрытием  – производится в 2 секциях.

Деформированная обработка полосы с покрытием на дрессировочном стане и правильно-тянущем агрегате

Дрессировка полос – улучшение  мех свойств металла, придание полосе необходимой плоскостности, устранение узоров кристаллизации покрытия.

Правка полос – правка производится на правильно-натяжной машине (ПНМ). Назначение этой машины – это  правка и удлинение полос за счет прогиба их вокруг рабочих роликов малого диаметра.

 

 

 

 

 

Пассивация оцинкованных полос – для защиты покрытия от атмосферной коррозии при транспортировке  и хранении оцинкованные полосы подвергают пассивации в растворах Cr³⁺ и Cr⁶⁺ , нанесение пассивирующих растворов осуществляется путем распыления его через форсунки.

Промасливание поверхности  полосы с покрытием – производится в промасливающей машине, распылением  в электростатическом поле на 2 стороны, при температуре масла 35-50 С.

Полоса подается на моталку  – где сварачивается плотно в рулон под натяжением.

Годный металл отправляется на упаковку – на агрегат поперечной резки или профилегибочный. Несоответствующая продукция складируется в определенное место.

Сведения о продукции:

- материал – низкоуглеродистая сталь(HSL);

- предел текучести – 1000 Н/мм² макс. На выходе;

- толщина полосы – 0.2-1.6 мм;

- ширина полосы – 700-1550 мм;

Размеры рулона:                                   вход                      выход

- вес                                                    35т макс.               25т макс.

- внутренний диаметр                       400-600мм             508-600 мм

- наружный диаметр                         2200 мм макс.        2200 мм макс.

Скорость:                                           заправочная 30м/мин;

                                                                         вход     275 м/мин;

                                                                         процесс 200м/мин;

                                                                         выход  275 м/мин.

             вес покрытия – 80 гр/м² – 450 гр/м² макс.  

Обработка поверхности –  дрессировка, хроматирование, промасливание;

Максимальная производительность – 300.00 т/год;

Чисто рабочее время – 6352 ч.              

 

2.2 Основные виды дефектов  оцинкованного металла

 

1) Дорожка от плен, раскатанных пузырей, неметаллических включений. 

Внешний вид дефекта –  вспучивание цинкового покрытия на раскатанных пузырях, пленочных  отслоениях, «волосовинах» от неметаллических  включений, расположенных на подкате.

Причины образования –  Нарушение процесса выплавки, разливки и раскисления стали.

Способы устранения – Передать рулоны на агрегат резки на листы  с рассортировкой  по качеству поверхности  в потоке.

 

2) Шероховатое покрытие.

Внешний вид дефекта –  покрытие имеет шероховатую поверхность  на отдельных участках полосы в виде мелких, густо расположенных бугорков.

Причины образования –  загрязнение расплава примесями (частицами  гартцинка). Наличие на поверхности холодно катанных полос легких загрязнений или пятен СОЖ. Повреждение поверхности основы(наличие мелких рисок на полосе в большом количестве).

Способы устранения – соблюдать  переодичность очистки расплава от загрязнений в соответствии с ТИ. Соблюдать требования к чистоте поверхности подката согласно ЗТУ. Заменить наваренные печные ролики, очистить транспортирующие и тянущие ролики от налипших частиц. Передать рулон на агрегат резки с рассортировкой по качеству поверхности в потоке.

3) Пузырь – вздутие.

Внешний вид дефекта –  локальное вспучивание металла, вытянутое в направлении прокатки, в сечении дефекта наблюдается  замкнутое расслоение, стенки которого не окислены.

Причины образования – скопление газов, растворенных в жидкой стали, в полости микропустот и не заваренных при прокатке. Нарушение режимов нагрева и прокатки слитков.

Способы устранения – соблюдение технологии выплавки и раскисления стали. Передать рулоны на агрегат резки с рассортировкой по качеству поверхности в потоке.

4) Отслоение покрытия при деформации.

Внешний вид дефекта –  участки, не покрытые цинком из-за отслоения  в процессе гибки, штамповки.

Причины образования –  несоответствие химического состава  подката (повышенное содержание C, Si, Mn, Al). Нарушение технологии химической и термической очистки полосы. Нарушение газового и температурного режима работы  протяжной печи. Несоответствие по составу расплава в ванне покрытия.

Способы устранения – соблюдать  технологическую инструкцию по выплавке марок сталей, применяемых для  нанесения покрытия. Соблюдать технологическую  инструкцию по очистке , термообработке полос и составу расплава в ванне покрытия. Соблюдать требования по следующим параметрам печи ТХО:

            - калорийность БВС в КБН – 13500-14000 ккал, не менее;

- давление БВС в КБН – 1100 мм вод. ст., не менее;

- содержание H₂ в КВН – 4-6%, не менее;

- точка росы в КСО – -30С, не выше.

При пониженных значениях  калорийности и давления БВС - на АНГА – 1700 прокат толщиной 1.4-2.0 мм в производство не задавать прокат толщиной менее 1.4 мм задавать на пониженной скорости, обеспечивающей

температуру полосы в зоне КБН печей ТХО в соответствии с требованиями ТИ АЦ-01-2008. При повышенных значениях точки росы цинкование не производить. При пониженных значениях калорийности и давления БВС образцы для экспресс-испытаний на адгезию отбирать от каждого рулона партии.

5) Непроцинтовка.

Внешний вид дефекта –  участки на оцинкованной полосе в  виде пятен или мелких точек, не покрытые цинком.

Причины образования –  наличие сажи или окисной пленки на полосе из-за нарушения газового режима работы печи ТХО. Недотрав или коррозия на основе, наличие на поверхности холоднокатаных полос большого количества загрязнений или пятен СОЖ (масло). Плохая очистка, промывка и сушка полосы в узле химической очистки.

Способы устранения – отрегулировать состав атмосферы в восстановительной камере печи ТХО, если дефект не исчезнет, снять металл и передать на отжиг в термоотделение. Соблюдать требования к чистоте поверхности подката согласно ЗТУ. Соблюдать режимы работы узла обезжиривания согласно ТИ.

6) Крупинка от гартцинка, крупинка от травмирования основы, крупинка от металлических частиц.

Внешний вид дефекта –  бугорчатые наросты на цинковом покрытии неправильной формы и произвольных размеров, располагаются скопления  или отдельными частицами или  отдельными частицами на полосе. Небольшие  бугорки, расположенные хаотично по одному или скоплениям на поверхности  оцинкованной полосы. Зацинкованные изолированные частицы металлической основы, внесенные в ванну цинкования и прилипшие к полосе поверх покрытия. В структуре хорошо заметно, что частица и основа разделены слоем цинка.

Причины образования –  месный ускоренный рост слоев железоцинкового сплава. Загрязнение расплава частицами железоцинкового сплава (гартцинк). Низкое содержание алюминия в расплаве. Механическое повреждение основы – наличие мелких рисок с образованием крошки на конце (заусенца). Происходит нарастание цинка на крупинку с увеличением ее размера в несколько раз. Травмирование поверхности отожженной полосы в печи ТХО либо погружном оборудовании ванны цинкования. Отслаивание и попадание металлической стружки в ванну цинкования с последующим ее налипанием на здоровый участок полосы.

Способы устранения – своевременно проводить очистку расплава от гартцинка. Производить своевременную корректировку расплава алюминием. Передать рулон на агрегат резки с рассортировкой по качеству поверхности в потоке. Заменить наваренные  печные ролики. Передать рулон на агрегат резки с рассортировкой по качеству поверхности в потоке. Своевременно проводить профилактику и замену роликов печи ТХО и