Значение рациональной организации ремонта на современном этапе развития промышленности

ВВЕДЕНИЕ

 Грамотная и эффективная  организация ремонтного хозяйства  на предприятии машиностроения  всегда была гарантом нормальной  его работы. Но особенно актуальной  стала эта проблема в нашей  стране в последние годы. Это  обусловлено сложным финансовым  положением отечественных предприятий, которые не в состоянии своевременно  обновлять или модернизировать  свои основные фонды. Оптимальное  использование ремонтных подразделений  должно в какой-то мере снизить  потери от устаревания и износа  оборудования. Это, конечно ни в  коей мере не может решить  полностью проблему обновления  основных средств, однако поможет  некоторым образом ослабить угрозу  резкого падения производства. Для  различных предприятий организация  ремонтного предприятия предполагает  свой строго индивидуальный подход, основанный на специфике предприятия, его размере и кадровом составе. На мелких предприятиях применяется  в основном централизованный  метод организации ремонта, на крупных – децентрализованный. Однако это отнюдь не правило – каждое предприятие должно само выбрать себе наиболее оптимальный метод исходя из экономической целесообразности. В данной курсовой работе описывается ОАО «Торгмаш», на котором особо остро встала проблема износа основных фондов. На этом предприятии существует централизованная система организации ремонта, хотя оно имеет мощности для крупносерийного и массового производства. Несмотря на наличие РМЦ цеха зачастую простаивают или выпускают брак. Причина этого в том, что РМЦ не успевает в порядке очередности проводить плановые ремонты до того как они выходят из строя. Поэтому в курсовой работе предлагается изменить подход к организации ремонта, сделав его децентрализованным. Таким образом, непосредственно для каждого цеха будет проводиться персональное ремонтное обслуживание, что призвано снизить потери от поломок оборудования. Это потребует несколько больше рабочих и станков, однако снижение потерь от брака и простоев оборудования должны перекрыть эти дополнительные затраты. Также децентрализованная система позволяет сократить время на переналадку оборудования, которую приходилось проводить в РМЦ для каждого цеха, имеющего специальное оборудование. Структура курсовой работы также включает в себя некоторые теоретические основы организации ремонтного хозяйства (часть 1), а также возможные пути его совершенствования (часть 3). Основной задачей курсовой работы является поиск путей повышения эффективности производства на предприятии с помощью лучшей организации работы его ремонтных подразделений. К сожалению в нынешнее время на отечественных предприятиях ремонтная база недостаточно гибка, что объясняется большим количеством специализированного оборудования, в то время как многие из них вынуждены перепрофилировать свое производство в связи с рыночной ситуацией. В этом случае приходится полностью пересматривать организацию ремонта на предприятии, оптимизируя ее под новую специфику. Это отнимает много времени и финансовых средств. Однако данная проблема почему-то не привлекает достаточного внимания, хотя она вполне актуальна. Внимание к организации ремонта на предприятиях должно быть особенно пристальным в современных условиях, предполагающих жесткую конкурентную борьбу, в которой выигрывает сейчас в первую очередь качество, должного уровня которого невозможно добиться при нынешнем состоянии производственной базы отечественной промышленности.

1 Значение рациональной  организации ремонта на современном  этапе развития промышленности

1. Задачи и структура ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство, входящее в состав вспомогательного производства машиностроительного предприятия, предназначено для выполнения совокупности работ по техническому обслуживанию и ремонту заводского оборудования, для обеспечения наиболее эффективного его использования. Главным направлением при проектировании ремонтного производства новых или реконструируемых заводов является его специализация и централизация, обеспечивающие:

 а) получение запасных частей и узлов для ремонта универсального оборудования от отечественных заводов-изготовителей оборудования, а также от специализированных предприятий и объединений станкостроения, которые также должны выполнять основной объем капитальных ремонтов этого оборудования;

 б) создание в промышленных районах и узлах отраслевых и межотраслевых специализированных предприятий и цехов по централизованному ремонту однотипного оборудования, производству к нему запасных частей и сменных узлов, а также изготовлению не5 стандартизированного оборудования для групп заводов. При проектировании новых и реконструкции или расширении действующих машиностроительных заводов необходимо исходить из перспективных планов отраслевой и межотраслевой специализации ремонтного производства и централизованного обеспечения запасными частями к оборудованию путем создания общего специализированного ремонтного предприятия для обслуживания группы заводов, входящих в промышленный узел, объединение или комплекс предприятий;

в) ограничение объема работ ремонтно-механических цехов и ремонтных баз проектируемых отдельных машиностроительных предприятий в основном производством малых и средних ремонтов всего технологического и подъемно-транспортного оборудования, а также капитальным ремонтом и изготовлением запасных частей импортного и отдельных видов специализированного отечественного оборудования. Централизация производства запасных частей и специализация ремонтных предприятий повышают производительность труда и качество ремонтных работ, а также снижают их стоимость. В ремонтно-механических цехах ряда заводов выполняют также работы по модернизации оборудования, изготовлению средств механизации и автоматизации производства, техники безопасности, а также по изготовлению отдельных специальных станков и другого оборудования. Подлежащее ремонту оборудование машиностроительного завода по своему назначению можно разделить на следующие группы:

- технологическое оборудование;

            - механическое – металлорежущее, металлодавящее, кузнечно- прессовое, литейное, деревообрабатывающее; 

- печное – нагревательные печи в кузнечных цехах, печи для термической обработки, плавильные и сушильные установки в литейных цехах и т.д.;

- подъемно-транспортное оборудование; 

- крановое – мостовые и балочные краны, специальные портальные, консольные и другие краны;

- конвейеры и лифты;

- наземное – тележки всякого рода и др.;

- энергетическое оборудование;

 - электротехническое – электродвигатели, трансформаторы, электросварочные машины, электроаппаратура и приборы, электросети;;

- теплоэнергетическое – оборудование компрессорных, котельных, насосных, кислородных, ацетиленовых и других станций;

- санитарно-техническое оборудование: оборудование насосных станций, вентиляционных устройств, систем кондиционирования и др.;

- промразводки: трубопроводы систем водоснабжения, канализации, воздухогазоснабжения и др.

 На небольших машиностроительных  заводах эксплуатация и ремонт  всего оборудования находится  в ведении отдела главного  механика завода; ремонт осуществляют  в ремонтно-механическом цехе, включающем  также соответствующие отделения (электроремонтное, трубопроводное  и др.). На крупных заводах в  зависимости от масштаба, характера  и условий производства, а также  от месторасположения завода, для  ремонта разных групп оборудования  организуются специальные цехи.

2. Формы организации ремонтных работ

 Для организации ремонтных  работ на заводах создается  ремонтная служба, задачи которой  следующие:

1) надзор и уход за  действующим оборудованием в  целях исправления мелких недочетов  и возможного предупреждения  поломок;

2) своевременный (планово-предупредительный) ремонт оборудования;

3) модернизация оборудования.

 На крупных заводах  ремонт оборудования всех цехов  производится ремонтным цехом  и ремонтными базами производственных  цехов. Выполнение всех видов  ремонтных работ распределяется  между ремонтно- механическим цехом  и ремонтными базами производственных  цехов в зависимости от размера  предприятия и характера производства; в связи с этим устанавливается  та или иная форма организации  производства ремонтных работ: централизованная, децентрализованная, смешанная. Централизованная  форма организации предусматривает  выполнение всех видов ремонтных  работ, а также модернизацию оборудования  силами ремонтно-механического цеха, находящегося в ведении главного  механика завода. Такая форма  организации применяется на заводах, где каждый цех имеет оборудование  не более 500 ремонтных единиц. При  децентрализованной форме организации  все виды ремонтных работ, включая  капитальный ремонт, а также модернизацию оборудования, выполняется цеховыми ремонтными базами под руководством механика цеха. Эта форма организации ремонта применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование свыше 800 ремонтных единиц. В этом случае ремонтно- механический цех завода изготавливает сменные детали и запасные детали для кладовых запасных деталей, производит восстановление деталей, капитальный ремонт отдельных наиболее трудоемких и сложных агрегатов. При смешанной форме организации все виды ремонтных работ, кроме капитального, производят цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт (а иногда и средний), а также и модернизацию оборудования производит ремонтно-механический цех. Такая форма организации ремонтных работ применяется на заводах, цехи которых имеют оборудование от 500 до 800 ремонтных единиц. Все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, выполняются на месте установки агрегата. Капитальный ремонт на месте производится только для тяжелых станков (свыше 2,5 т), остальные перевозятся в ремонтно-механический цех

3. Организация ремонта

Организация ремонта и обслуживания оборудования отечественных машиностроительных предприятий основывается на системе планово- предупредительного ремонта (ППР), сущность которой заключается в том, что после того, как агрегат проработал определенное количество часов, он подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, последовательность и периодичность которых определяется назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации. Система ППР направлена на предупреждение интенсивного износа оборудования, резко сокращает возможности непредвиденного выхода его из строя и позволяет осуществлять ремонтные работы в кратчайший срок путем предварительной их подготовки. В результате применения системы ППР создаются условия для эффективного использования оборудования, уменьшения его износа, увеличения времени его полезной работы, повышения качества ремонтных работ. Принципиальные основы системы ППР установлены Положением о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно- транспортного оборудования машиностроительных предприятий. Виды работ по техническому обслуживанию и ремонту: межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов, осуществляемое рабочими, обслуживающими агрегаты, наладчиками и дежурным персоналом, входящим в состав вспомогательных рабочих цеха, и выполняемое во время перерывов в работе агрегата, без нарушения производственного процесса.

Осмотры – вид планового технического обслуживания; проводят для проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте; выполняют ремонтные слесари с привлечением, в случае необходимости, работающих на оборудовании.

Малый ремонт – вид планового ремонта, связанный с заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов и обеспечивающий нормальную эксплуатацию агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт – вид планового ремонта, связанный с частичной разборкой агрегата, капитальным ремонтом отдельных его узлов, заменой или восстановлением основных изношенных деталей, сборкой, регулированием и испытанием агрегата под нагрузкой.

 Капитальный ремонт  – вид планового ремонта, при  котором производят полную разборку  агрегата, замену всех изношенных  деталей и узлов, ремонт базовых  и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата  под нагрузкой. При среднем и  капитальном ремонте должны быть  восстановлены предусмотренные  стандартами или техническими условиями геометрическая точность, мощность и производительность агрегата на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. Надлежащая организация системы ППР должна, как правило, исключать внеплановые ремонты, вызываемые авариями и поломками оборудования.

Ремонтный цикл. Продолжительность ремонтного цикла – отрезок времени между пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом (для вновь установленного оборудования) или между двумя последовательными капитальными ремонтами (для находящегося в эксплуатации оборудования). Структура ремонтного цикла определяется перечнем и последовательностью выполнения за этот отрезок времени ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию. Структура ремонтного цикла оборудования зависит от его классификационной принадлежности и возраста. Продолжительность ремонтного цикла, межремонтных периодов (отрезков времени между двумя очередными плановыми осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром) определяют для каждой группы оборудования в зависимости от многих факторов: типа оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, условий и характера работы, специфики и серийности производства и др. Категории сложности ремонта и трудоемкость ремонтных работ. Степень сложности ремонта каждой единицы оборудования оценивают категорией сложности ремонта, зависящей от его конструктивных и технологических особенностей, указанных в паспортной характеристике. Категорию сложности ремонта каждой единицы оборудования определяют путем сопоставления со сложностью ремонта агрегата-эталона, в качестве которого для технологического оборудования принят токарно- винторезный станок 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм. И расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку соответствует 11-я категория сложности, или, иначе, 11 условных ремонтных единиц (РЕ), принятых в качестве измерителя трудоемкости и станкоемкости ремонтных работ, по которым ведут проектные расчеты числа работающих, оборудования, расхода материалов.

 Категории сложности  ремонта (число ремонтных единиц) для разных видов технологического  и подъемно-транспортного оборудования  приведены в Единой системе  ППР. Там же даны зависимости  и формулы для определения  категории сложности ремонта  различных видов оборудования  по их конструктивным особенностям. Путем деления суммы категорий  сложности ремонта (ремонтных единиц) оборудования каждого цеха на  число единиц (штук) этого оборудования  определяют среднюю ремонтную  сложность по цеху, а затем  по заводу в целом. Эти средние  значения различны для заводов  разных отраслей машиностроения. В качестве исходных данных  для определения трудоемкости  работ по ремонту оборудования  и техническому обслуживанию  приняты нормативы времени на  одну ремонтную единицу, установленные  с учетом применения прогрессивной  технологии и высокопроизводительных  методов выполнения ремонтных  работ. Структура ремонтного цикла (количество средних и малых  ремонтов за цикл) различна для  разных видов оборудования, вследствие  чего различна и трудоемкость  работ за один ремонтный цикл. Состав ремонтно-механического цеха. Он зависит от масштаба и  серийности основного производства, степени кооперирования его по  вспомогательному производству  и объему плановых ремонтов  и других работ. Применительно  к схеме технологического процесса  капитального ремонта механической  части технологического и подъемно-транспортного  оборудования в состав РМЦ  могут входить следующие отделения (участки) и помещения: