Основные принципы и структура системы

   Система управления производством  «TOYOTA» привлекательна тем, что,  ставя целью снижение издержек  производства, она устраняет из  производства ненужные элементы. Основной принцип гласит: производство  необходимых деталей в нужное время и в нужном количестве.

   Реализация этой концепции позволяет  ликвидировать ставшие ненужными  промежуточные узлы и готовые  изделия.

   Хотя снижение издержек производства  является наиболее важной задачей  на «TOYOTA», оно может быть  достигнуто при решении трех промежуточных подзадач:

   1) оперативное регулирование объема  и номенклатуры производства, что  помогает системе приспосабливаться  к ежедневным и ежемесячным  изменениям в количестве и  номенклатуре спроса;

   2) обеспечение качества, что позволяет организовать снабжение каждой последующей операции деталями высшего качества со стороны смежников;

   3) активизация работников, которая  должна осуществляться, коль скоро  система использует трудовые  ресурсы на пути к главной  цели.

   Эти три подзадачи не могут быть осуществлены изолированно. Основная задача, заключающаяся в снижении издержек производства, недостижима без решения подзадач, и наоборот.  Перед подробным рассмотрением структуры системы «TOYOTA» был бы полезен общий взгляд на систему. Здесь изображены блок результатов (издержки, качество, навыки работников) и блок предпосылок. Непрерывность потока продукции, адаптация к изменениям спроса по количеству и номенклатуре продукции достигаются с помощью двух основных принципов: «точно вовремя» и автономизации. Эти два принципа являются столпами системы «TOYOTA». «Точно вовремя» в целом означает производство нужного вида изделий в нужном количестве и в нужное время. Автономизация может быть упрощенно обозначена как самостоятельный контроль работника за браком. Она поддерживает точную поставку продукции тем, что исключает возможность поступления дефектных деталей предшествующего производственного процесса на последующий и предотвращает сбои.

    Два других принципа заключаются  в гибкости использования рабочей силы, что означает изменение численности рабочих в зависимости от колебаний спроса, развитие творческого мышления и внедрение конструктивных идей. Использование предложений служащих даст значительную экономию.

   Для реализации этих четырех  принципов «TOYOTA» разработала следующие методы:

1. Система  «канбан» для обеспечения производства  по принципу «точно вовремя».

2. Метод  бесперебойного производства для  приспособления к изменениям  спроса.

3. Сокращение  времени переналадки оборудования  для сокращения общего времени производства.

4. Нормирование  работ для обеспечения сбалансированности  производственных операций.

5. Схема  размещения производственного оборудования  и использования рабочих, владеющих  несколькими профессиями, для  проведения принципа гибкости.

6. Рационализаторская  деятельность кружков качества  и система поощрения предложений  для сокращения численности рабочей  силы и повышения трудовой  морали.

7. Система  визуального контроля для обеспечения  принципа автоматического контроля  качества продукции на рабочем месте.

8. Система  «функционального управления» для  обеспечения управления качеством  в рамках всей компании и  др.

Производство  по принципу «точное  вовремя»

  Принцип  производства необходимых деталей  в необходимых количествах в  нужное время обозначается термином «точно вовремя» (jush-in-time). Он означает, например, что в процессе сборки автомобиля необходимые для этого детали, производящиеся в ходе других процессов, должны поступать к конвейерной линии в необходимое время и в необходимом количестве. Если система «точно вовремя» действует на всей фирме, она позволяет устранить с предприятия становящиеся ненужными запасы материалов, делая бесполезными также складские запасы и склады. Затраты на содержание запасов уменьшаются, и норма капиталооборота растет.

   Однако нельзя полагаться исключительно  на методы централизованного  планирования, которые определяют  производственные графики сразу  для всех стадий производства. В этих условиях трудно реализовать  принцип «точно вовремя» на  всех этапах производства. Поэтому в системе «TOYOTA» следят за течением производственного процесса в обратном порядке. Рабочие, выполняющие определенный процесс, получают необходимые им детали с предшествующего процесса производства в нужное время и в нужном количестве. На предшествующем же процессе должно быть произведено только такое количество продукции, которое необходимо для замещения изъятого количества.

    Тип и количество требуемых  изделий заносятся на карточку, называемую «канбан». «Канбан» адресуется  рабочим предшествующего производственного участка. В результате многие участки на предприятии оказываются связаны друг с другом напрямую. Эти связи позволяют лучше контролировать необходимое количество выпускаемой продукции.

Система «канбан»

   Многие называют систему «TOYOTA» системой «канбан». Такое определение некорректно. Система «TOYOTA» представляет собой метод организации производства продукции, в то время как «канбан» является средством осуществления системы «точно вовремя». Короче говоря, «канбан» является информационной системой, позволяющей оперативно регулировать количество продукции на различных стадиях производства. Без правильного выполнения других условий производственной системы, таких, как рациональная организация производства, нормирование работ, сбалансирование производства и т. д., принцип «точно вовремя» будет трудно реализовать, несмотря на применение системы «канбан».

   «Канбан» обычно представляет  собой прямоугольную карточку  в пластиковом конверте. Распространены  два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, в то время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке производства. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «TOYOTA», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «канбан» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет обеспечивать производство по принципу «точно вовремя».

   Предположим, что мы изготовляем  продукцию «А», «В» и «С»  на конвейерной линии. Элементы, необходимые для сборки деталей  «а» и «в», изготовляются на  предшествующем участке производства. Детали «а» и «в», производящиеся в этом процессе, складируются вдоль конвейера, и к ним прикрепляются карточки заказа «канбан». Рабочий с конвейерной линии, изготовляющей продукцию «А», прибывает на место изготовления детали «а» с карточкой заказа, чтобы взять необходимое количество деталей «а». На складе у конвейера он получает то количество деталей, которое обозначено на карточке. Затем он доставляет полученные детали на свою линию сборки вместе с карточками отбора.

   В это время карточки производственного заказа остаются на складе у поточной линии «а», показывая количество взятых деталей. Они информируют заказ на изготовление новых деталей на данной производственной линии. Деталь «а» изготовляется теперь в количестве, соответствующем указанному на карточках производственного заказа.

   Обратимся к оптимизации производства  с помощью карточек «канбан». Допустим, что цех по изготовлению  двигателей должен в соответствии  с производственным графиком  изготовить 100 двигателей за день. На последующие участки согласно карточкам отбора двигатели поступают партиями по 5 шт. Таких партий будет 20, что точно соответствует 100 двигателям в день.

  При  условиях такой организации производства, если возникает необходимость  сократить число изготавливаемых двигателей на 10%, на конечный процесс в данном случае поступает всего 18 партий в день. Так как цех двигателей должен в таком случае изготовлять только 90 двигателей в день, а время на производство 10 двигателей экономится. В то же время если возникает необходимость увеличить объем производства на 10 %, то количество партий двигателей, поступающих на участок сборки, увеличится до 22. Тогда на предшествующем этапе должно быть изготовлено 110 единиц, и добавочные 10 двигателей будут изготовлены в сверхурочные часы.

   Таким образом, хотя философия  системы управления производством  фирмы «TOYOTA» предусматривает,  что каждая единица продукции  может производиться без простоя  производственных мощностей (т.  е. все элементы системы - персонал, машины и материалы - используются эффективно), возможность изменений потребностей в продукции все же остается. Эта возможность компенсируется использованием сверхурочных часов и улучшением организации труда на каждом участке производства.

Активизация человеческого фактора

   Система управления производством  «TOYOTA» позволяет достичь различные  цели (оперативное регулирование  производства, гарантия качества, активизация  самого рабочего) в ходе достижения  своей основной цели - сокращения  издержек производства. Активизация рабочих делает систему «TOYOTA» по-настоящему жизненной. Каждый рабочий имеет возможность выдвигать предложения и предлагать усовершенствования на собраниях кружков качества. Подобный процесс выдвижения предложений ведет к усовершенствованию оперативного управления производством путем изменения последовательности операций при изменении продолжительности производственных циклов. Качество гарантируется путем предотвращения повторения брака и неисправной работы станков и, наконец, активизацией самих рабочих, вовлечением каждого в управление производственным процессом.

   Главной задачей производственной  системы «TOYOTA» является увеличение  прибыли за счет снижения издержек  производства, т. е. путем ликвидации  затрат на ненужные запасы  и рабочую силу. Понятие издержек в данном случае является весьма широким. Обычно это денежные расходы в прошлом, настоящем и будущем, выводимые из доходов от продаж. Таким образом, издержки включают не только производственные издержки и издержки обращения. Для того чтобы достичь сокращения издержек, производство должно быстро и гибко приспосабливаться к изменениям спроса на рынке. Такой идеал находит свое воплощение в системе «точно вовремя», обеспечивающей производство в нужное время нужного количества необходимой продукции. На «TOYOTA» система «канбан» возникла как средство оперативного управления производством в течение месяца и как механизм системы «точно вовремя». В то же время для введения системы «канбан» производство должно быть приспособлено к изменениям объемов и номенклатуры деталей, поступающих с линии сборки. Такая организация требует сокращения цикла выполнения заказа, так как различные элементы должны производиться каждый день. Это достигается с помощью мелкосерийного производства, а также единичного (штучного) производства и доставки. Мелкосерийное производство может быть обеспечено сокращением времени переналадки, а единичное производство - использованием многофункциональных рабочих.

   Откуда пришли эти основополагающие  идеи? Что вызвало их к жизни?  Во многом они были определены рыночными ограничениями, характерными для японской автомобильной промышленности в первые послевоенные годы: большое разнообразие при небольших объемах производства. «TOYOTA» с 50-х годов последовательно придерживалась точки зрения, что было бы опасным слепо копировать систему Форда (которая могла понизить средние издержки посредством производства продукции большими партиями). Американские технологии массового производства были эффективными в период высоких темпов роста, которые продолжались до 1973 г. В эпоху низких темпов роста, после нефтяного кризиса, производственная система «TOYOTA» привлекла внимание и была применена в различных отраслях в Японии с целью увеличения прибыли за счет снижения издержек и потерь. Американские и европейские компании могут принять эту систему, но могут встретиться с трудностями, если будут использовать ее лишь частично.

                                                Заключение 

      В работе был проведен анализ  японской  системы  управления.  Изучение