Управление производственными запасами

В США выпущена серия книг по управлению запасами, предназначенных для менеджеров промышленных предприятий. Некоторые  из них, например, Бариша Н., в основном описательные и сводятся к изложению методики анализа складских запасов и складского хозяйства. Другие написаны на инженерном уровне и основное внимание уделяют получению практически полезных расчетных зависимостей. Так, в работе Старра М. и Миллера М. делается попытка обобщить известные методы применительно к системам снабжения с многокомпонентными запасами, а также предлагаются блок-схемы статистического моделирования некоторых задач теории на электронных вычислительных машинах.

В классической теории запасов за рубежом разработано достаточно много моделей управления запасами1. Гуила-Ури Р. и Розенстиль Э. рекомендуют преимущественно статистические методы исследования. Букан Д. и Кинисберг Э. излагают в основном аналитические способы исследования: теорию массового обслуживания, методы линейного и нелинейного программирования. Ими рассмотрена стратегия управления запасами со многими критическими уровнями, а также дан анализ простейшей многокаскадной системы снабжения. О прикладном значении теории убедительно свидетельствует тот факт, что большинство зарубежных монографий по исследованиям операций в той или иной степени рассматривают задачи управления запасами.

В качестве примеров рассматриваемых задач в зарубежной литературе по управлению запасами можно привести следующие: определение «точки заказа», «оптимальной партии заказа» (с фиксированным заказом, с фиксированной периодичностью заказа), «системы с двумя фиксированными уровнями запасов» и т.д. В созданной теории рассматриваются, например, такие задачи как:

• управление запасами однородного продукта на изолированном складе при фиксированной задержке поставок;
• управление запасами при случайной задержке поставок;
• управление многономенклатурными запасами и т.д.

При решении  этих задач рекомендовано оценивать экономичность (и, если удается, оптимизацию) управления запасами. Оцениваются стоимости: хранения, поставок, штрафных санкций и т.п., осуществляется статистический анализ спроса и т.д. В разработанной теории постановка практических задач управления запасами, как правило, приводит к многономенклатурным ситуациям, к необходимости совместного рассмотрения группы складов, случайным задержкам поставок по времени. Все эти факторы существенно усложняют расчет оптимальных стратегий. Ситуация, рассматриваемая при расчете, однако, сильно упрощается при выполнении каждого из следующих условий:

• поставка марки материала производится от независимых поставщиков;
• штрафы за недостачу либо суммируются по всем номенклатурным позициям, либо отсутствуют совсем;
• на выбор параметров стратегий управления запасами не наложено общих для группы номенклатурных позиций ограничений или такие ограничения несущественны;
• критерием качества организации снабжения для каждого склада служит сумма затрат на данном складе;
• отношение среднеквадратического отклонения задержки поставок к ее среднему значению мало.

Основной  математической моделью, которая применяется  авторами вышеуказанных работ для  планирования запасов, является так  называемая классическая модель экономического размера заказа, когда для упрощения принимаются условия равномерного потребления (расхода) и постоянного определенного отставания времени поставки от момента заказа продукции (марки материала) у поставщика. При этом минимизируются суммарные издержки хранения запасов, которые берутся прямо пропорциональными объему этих запасов и времени хранения, и издержки, связанные с заказом, которые постоянны для каждого заказа и не связаны с объемом заказа. Эта модель описана во многих работах и, в частности, у Букана Д. и Кинигсберга Э. в книге «Научное управление запасами». Основным ее результатом является следующая формула определения оптимального размера заказа (партии) поставки:

где qопт. –  оптимальная партия поставки;

с1 – сумма  постоянных транспортно-заготовительных  расходов;

Q – потребность  в материале на планируемый  период T;

с2 – сумма  издержек хранения и потерь от иммобилизации (пролеживания)  
единицы материала в запасе за планируемый период T (продолжитель- 
ность года – T=365 дней).

Некоторые американские специалисты считают, что формула оптимального размера заказа имела больше применений, чем любой результат, полученный на основе анализа систем управления запасами.

В бывшем СССР управление запасами и оборотными средствами на предприятиях осуществлялось с помощью  определяемых норм. Правда, расчет этих норм производили по разным методическим документам2, рекомендуемые в них методические подходы к определению норм и алгоритмы значительно разнились между собой. В результате предприятия были вынуждены проводить параллельно несколько самостоятельных расчетов, не увязанных между собой. В настоящее время авторы подготовили к изданию рукопись книги «Нормирование на промышленном предприятии сбытовых запасов и оборотных средств». В ней использованы унифицированные методы нормирования сбытовых запасов (сырья, материалов, моторного топлива, машиностроительной продукции) и оборотных средств, вложенных в соответствующие запасы. Предложенные методические подходы позволяют определить минимально необходимый и достаточный уровень запасов для предприятия, обеспечивающий устойчивый процесс реализации в сложившихся рыночных условиях снабжения, сбыта и организации производства. Нормы запасов, нормы и нормативы оборотных средств рекомендовано вычислять на единой методической основе, в один прием, с использованием одной и той же исходной информации, увязать их между собой и с уровнем надежности обеспечения запасом (т.е. с оценкой степени риска). При этом соответственно учитывается специфика определения самих норм запасов, норм и нормативов оборотных средств. Аналогичные унифицированные методические подходы заложены в нормирование производственных запасов и вложенных в них оборотных средств.

В условиях рыночной экономики становится актуальным вопрос организации оперативного контроля и управления запасами материальных ресурсов на предприятии. Решению данной проблемы в определенной степени способствует внедрение автоматизированных систем управления предприятиями, которые позволяют наладить учет движения материальных ресурсов (поступление, расход, ежесуточные остатки). Результатом решения задачи по оперативному контролю является получение ежедневной (недельной, декадной, месячной или иной периодичности) информации о фактическом наличии запасов на складах предприятия и степени их соответствия установленным нормам. Это позволяет осуществлять непрерывный контроль за их величиной, своевременно и оперативно выявлять образование излишних остатков или дефицита по отдельным позициям, который может нарушить организацию бесперебойности функционирования потребителя.

Система оперативного контроля и управления представляет собой организацию непрерывной деятельности работников отдела материально-технического снабжения в АО, направленную на формирование производственных запасов в экономически обоснованных размерах и обеспечение устойчивого объема и ассортимента материалов в течение всего планируемого периода для осуществления бесперебойной работы предприятия.

Имеющаяся информация о движении, стоимости, сформированная нормативная база по запасам и  оборотным средствам и т.д. по любой из применяемых марок материалов позволяет менеджеру оперативно управлять материальными и финансовыми потоками на предприятии в течение года. Данная информация позволяет решить следующий комплекс задач:

• выявить дефицитные позиции материальных ресурсов;
• выбрать позиции материальных ресурсов, по которым сформировались излишние запасы и их можно реализовать;
• оценить обеспеченность запасами и их структуру;
• проанализировать структуру оборотных средств на предприятии;
• определить, что и когда нужно заказать, в каком объеме, даты очередных заказов на поставку материальных ресурсов (т.е. сформировать план материально-технического снабжения на очередной месяц);
• определить потребность в финансовых ресурсах для обеспечения необходимых поставок материалов в плановом месяце и т.д.

Остановимся только на некоторых из вышеуказанных  задач.

Задача 1. Дефицитные позиции

Контроль  осуществляется по всем маркам материальных ресурсов, применяемых на предприятии (правда, с разной периодичностью в  зависимости от важности рассматриваемого материала), а на печать выводятся данные по тем позициям, где имеет место дефицит, т.е. уровень запаса меньше установленной нормы запаса по данной марке материала. Например, остатки материалов, расходуемых ежедневно и в больших количествах, должны проверяться с периодичностью один раз в неделю, а малоценные и быстроизнашивающиеся предметы – один раз в месяц или в два месяца. Для решения нужно по каждой марке материала определить средний остаток расходуемого запаса за определенный промежуток времени (например, за 90 или 60 предыдущих дней) и сравнить его с установленной нормой запаса по данному материалу.

Исходной  является следующая информация:

установленная норма запаса по i-ой марке

материала в  натуральном выражении Vi = 300 т;

индекс рассматриваемой марки материала i;

средний запас i-ой марки на складе,

посчитанный за 90 предыдущих дней, Zсрi = 260 т.

Поскольку Zсрi < Vi, то необходимо выдать данные на печать по данной марке материала с сообщением, что по ней имеет место дефицит. Эта позиция должна быть поставлена под контроль на своевременность осуществления заказа в следующем месяце ответственным исполнителем, ведущим данную группу товарно-материальных ценностей.

Задача 2. Позиции со сверхнормативными запасами

Аналогично  предыдущей решается задача при осуществлении контроля за сверхнормативными материалами, имеющимися на предприятии.

Исходной  является следующая информация:

установленная норма запаса по j-ой марке

материала в  натуральном выражении Vj = 500 т;

индекс рассматриваемой  марки материала j;

средний запас j-ой марки на складе,

посчитанный за 90 предыдущих дней Zсрj = 750 т;

договорная  цена поставленного

материала cj = 400 т. руб/т.

Поскольку Zсрj > Vj, то необходимо выдать данные на печать по данной марке материала с сообщением, что по ней имеется излишний запас, и его можно реализовать в размере 250 т (Zсрj – Vj =750 – 500 = 250). Это позволит при продаже излишнего материала мобилизовать оборотных средств на сумму 100 000 млн. руб.  
(cj х (Zсрj – Vj)=400 х 250=100 000).

Задача 3. Уровень оборотных средств

Определив величину всех запасов в стоимостном выражении, можно сопоставить ее с нормативом оборотных средств, оценить их долю в объеме реализации выпускаемой  продукции и т.д. Это позволяет  оценить, как эффективно работают службы снабжения и сбыта предприятия.

Исходными данными  являются следующие:

суммарная величина запасов

в стоимостном  выражении Z = 23 000 000 руб.;

норматив  оборотных

средств V = 21 500 000 руб.;

объем годовой  реализации

продукции R = 92 000 000 руб.

Анализ этих данных показывает, что на предприятии имеются сверхнормативные запасы (т.к. Z > V). Доля запасов по отношению к объему реализации составляет 25%:

(100 х Z)/R=(100 х 23 000 000)/92 000 000 = 25.

Рассчитав аналогично вышесказанному все запасы в стоимостном  выражении, и сгруппировав полученные результаты по элементам оборотных средств (например, отдельно по сырью, основным материалам, вспомогательным материалам, комплектующим изделиям и т.п.) можно получить структуру запасов, ее динамику, уровни запасов, их долю в объеме реализации продукции, при которых обеспечивается производственный процесс. Это позволит оценить, как эффективно работают сотрудники отдела материально-технического снабжения предприятия, обеспечивая необходимый уровень запасов, и во что это обходится предприятию в его издержках.

Задача 4. Расчет даты заказа

Во всех системах управления запасами используется параметр, называемый точкой заказа – даты заказа. Это самый нижний уровень запасов  марки материала, по достижению которого необходимо организовать очередной заказ на поставку данного материального ресурса. Этот уровень должен быть достаточным для удовлетворения спроса в период заготовительного цикла, т.е. времени на оформление и оплату договора на поставку, изготовления материала у поставщика и его доставку предприятию. Если по многолетнему опыту работы с постоянным поставщиком этот период известен (с определенным разбросом по срокам), то задача может быть решена следующим образом.

Известны  следующие исходные данные:

среднесуточный  расход материала Pi = 2 т/сутки;

индекс рассматриваемой  марки i;