Проектирование внутренней формы и верха обуви

       Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р). 

Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха 

 

        Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %,                                                                               где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%

       ∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;

       ∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.

         Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 % 

P_i  = Уср.в. – 39/⁴√W – c*100/W, %,                                                            (1)

где P_i - процент использования материала, %;

      W – фактор площади;

      с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);

      W=A/Мср.,                                                                                                    

где А  – площадь кожи, кв.дм;

      А=135 кв.дм.;

     Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;

     Nр = ∑Мк/Р_i *100%                                                                                        (2)                                                                                                  

Nр - норма расхода материала, кв.дм;                                             

      Мср. = ∑Мк /К

где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;

      ∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;

       Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;

Расчет фактора  площади:

       W = 135/ 1,11 =121;

       Полученные  значения фактора площади и Уср.в.  подставляем в формулу (1) и получаем:

       P_i = 75– 39/⁴√121- 9.3*100/121= 55,5

       Полученное  значение P_i подставляем в формулу (2) и получаем: 

       7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви 

                     Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:

           СЗ - сострачивание деталей без  наличия паузы-перехватов;

           СП - сострачивание деталей с паузами-  перехватами; 

           ЗК — загибка краев деталей; 

           СК — спускание краев деталей. 

       Все контуры, подлежащие строчке, загибки или спусканию, разбивают на элементарные участки. Данные снимают, используя шаблон МТИЛПа, на котором расстояние между цифрами равно 1 см и каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей шаблона в данной точке.

       Коэффициенты удельной трудоемкости  Куд.т и затрат машинного времени рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

        Коэффициент Куд.т удельной трудоемкости  характеризует трудоемкость обработки  единицы длины линии. Величина  его зависит только от длины  L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями для линий обработки:

прямых,                                          

Куд.т =

  +1,

имеющих сложную  геометрическую форму 

                        Куд.т = a

                              (1) 
 
 

Таблица 7.2 Значения коэффициентов а и b уравнений для Ра

                     Куд.т. при разных видах обработки деталей

 

Машинное время  Тм, с, на выполнение разных видов обработки  рассчитывают по следующим уравнениям:

Т'м = LКуд.ту / Vmax +Тп.п. - на сострачивание деталей;                           (2)

Т'м = LКуд.т /Vmax+(D -200)0,007 - на загибку краев деталей;                    (3)

Тм = LКуд.т /Vmax - на спускание краев деталей;                                          (4)

где,   L - длина элементарного участка, см;

Куд.т - коэффициент  удельной трудоемкости;

D - жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

- поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки:

для ответственных  и выполняемых на узлах пространственной формы строчек  = 2,1;

     для строчек, расположенных на плоских деталях  =1,4;

     для  строчек, выполняемых на деталях  подкладки   =1,0;

Тп.п— время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:

                                         Тп.п=10/

+1,2,                                               (5)

где,   угол пересечения линий строчки, град;

          1,2 — время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;

           Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган      машины, см/с:

             для спускания и загибки краев  деталей соответственно равна

             15,2 и 9,3 см/с.

Таблица 7.3 Приближенные значения Vmах для швейных машин

 

Расчет:

Линия пяточного  закругления:

1-2) L = 9-5=4                                                     R = 4/2   =2

1-3) L = 6-4 =2                                                    R = 2/2 =1

1-4) L = 10,5- 8,5 =2                                            R = 2/2 =1

L    =4+2+2 =8

Полученные  значения подставляем в формулу (1) и получаем:

К     = 1,95*8  + 1,6 (1+1+1) +1= 1,8+3+1 = 5,8

       Таблица 7.4 Исходные данные и расчёт машинной трудоемкости