Построение системы бережливого производства

частью  производственной культуры, если того требует качество.

     Принцип 6. Стандартные задачи — основа непрерывного совершенствования и делегирования  полномочий сотрудникам»

     Принцип 7, Используй визуальный контроль, чтобы ни одна проблема не осталась незамеченной.

     Принцип 8. Используй только надежную, испытанную технологию. 

Раздел III. Добавляй ценность организации, развивая своих  сотрудников

и партнеров 

     Принцип 9. Воспитывай лидеров, которые досконально  знают свое дело, исповедуют философию компании и могут научить этому других.

     Принцип 10. Воспитывай незаурядных людей и формируй команды, исповедующие философию компании.

     Принцип 11. Уважай своих партнеров и поставщиков, ставь перед ними

трудные задачи и помогай им совершенствоваться. 

Раздел IV. Постоянное решение фундаментальных проблем  стимулирует

непрерывное обучение 

     Принцип 12. Чтобы разобраться в ситуации, надо увидеть все своими

глазами.

     Принцип 13. Принимай решение не торопясь, на основе консенсуса, взвесив все возможные варианты; внедряя его, не медли.

     Принцип 14. Станьте обучающейся структурой за счет неустанного самоанализа и непрерывного совершенствования 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.2 Инструменты бережливого производства

 
  Концепция Бережливого производства базируется на производственной системе компании Toyota, известной под аббревиатурой TPS (Toyota Production System).

 

     После Второй Мировой войны компания Toyota использовала предложенный еще Генри  Фордом принцип «поточного производства»  и дополнила его множеством идей, инструментов и методов из области  качества, логистики, производственного  планирования, мотивации и лидерства. В результате, несмотря на дефицит трудовых и финансовых ресурсов, компания Toyota смогла предложить продукцию более высокого качества с меньшей стоимостью, чем у ее конкурентов.

 

     Наиболее  популярными инструментами и методами бережливого производства являются:

1. Картирование  потока создания ценности (Value Stream Mapping)

2. Вытягивающее  поточное производство

3. Канбан 

4. Кайдзен  — непрерывное совершенствование

5. Система  5С — технология создания эффективного  рабочего места

6. Система  SMED — Быстрая переналадка оборудования

7. Система  TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход  за оборудованием 

8. Система  JIT (Just-In-Time — точно вовремя)

9. Визуализация

10. U-образные  ячейки 

 

Рассмотрим  более подробно каждый из них. 

Картирование  потока создания ценности (Value Stream Mapping)

 

     Картирование  потока создания ценности — это  достаточно простая и наглядная  графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые  для предоставления продукта или  услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.

 

Картирование  потока создания ценности включает следующие  этапы:

1. Документирование  карты текущего состояния

2. Анализ  потока производства

3. Создание  карты будущего состояния

4. Разработка  плана по улучшению 

Вытягивающее  поточное производство

 

     Вытягивающее  производство (англ. pull production) — схема  организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге — потребностями заказчика).

 

     Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т.е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.

       Подобный способ организации  работы тесно связан также  с балансировкой линий и синхронизацией  потоков.

 

Кайдзен

 

     Это производное от двух иероглифов —  «изменения» и «хорошо» — обычно переводится как «изменения к  лучшему» или «непрерывное улучшение».

 

     В прикладном смысле Кайдзен — это  философия и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.

 

Выделяют  пять основных компонентов Кайдзен:

1. Взаимодействие

2. Личная  дисциплина

3. Улучшенное  моральное состояние

4. Круги  качества

5. Предложения  по усовершенствованию 

Канбан

 

     Канбан — японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.

 

     Существует  несколько вариантов Канбан в зависимости от применения: запускающий предыдущий процесс, двухбункерный (однокарточный), многокарточный, канбан однократного использования и др.

 

     Канбан позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо». Система Канбан разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».

 

 Система 5С — технология создания эффективного рабочего места

 

     Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5 С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык — сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.

 

1. Сортировка: отделить нужные предметы — инструменты, детали, материалы, документы — от ненужных, с тем чтобы убрать последние.

2. Рациональное расположение: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3. Уборка: поддерживать чистоту и порядок.

4. Стандартизация: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.

5. Совершенствование: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.  
 
 

Быстрая переналадка (SMED — Single Minute Exchange of Die)

 

     SMED дословно переводится как «Смена  штампа за 1 минуту». Концепция  была разработана японским автором  Сигео Синго и произвела революцию  в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» — «One Touch Exchange of Dies»).

 

     В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:

• подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. — 30%
• закрепление и снятие штампов и инструментов — 5%
• центрирование и размещение инструмента — 15%
• пробная обработка и регулировка — 50%

 

   В результате были сформулированы следующие  принципы, позволяющие сокращать  время переналадки в десятки  и даже сотни раз:

• разделение внутренних и внешних операций наладки,
• преобразование внутренних действий во внешние,
• применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,
• использование дополнительных приспособлений.

 

Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием

 

     TPM — «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания. Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.

 

     В ТРМ участвуют операторы и  ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ — составление графика  профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).

 

Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя)

 

     JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя — система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.

 

     Система «точно вовремя» предполагает специфический  подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности  гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи. 
 
 

Визуализация

 

     Визуализация  — это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.

 

Наиболее  часто используемые методы визуализации:

1. Оконтуривание

2. Цветовая  маркировка

3. Метод  дорожных знаков

4. Маркировка  краской

5. «Было»- «стало»

6. Графические  рабочие инструкции 
 

     1.Оконтуривание — это хороший способ показать, где должны храниться инструменты и сборочные приспособления. Оконтурить — значит обвести контуром сборочные приспособления и инструменты там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.