Организация франчайзинга в системе сбыта и продвижения на рынок

 

    2.2 Выбор и обоснование типа производства  и вида поточной линии (участка) 

      Форма организации производственного  процесса на участке (в цехе) определяется типом производства, т.е. степенью постоянства  загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: единичный, серийный, массовый.

      Правильное  определение типа производства на участке  позволяет выбрать эффективную  форму его организации. Основой  для такого определения является программа выпуска, вид изделия  и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).

      Коэффициент специализации определяется по формуле:

К_сп ,                  (1)

где m- количество операций по технологическому процессу на данном

      участке;

Cпр- количество рабочих  мест на (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесс.

Ксп= =0,69

В результате того, что Ксп <1,мы делаем вывод, что  у нас тип производства массовый.

Определим коэффициент массовости. Он рассчитывается по формуле:

              

      где tшт.i – норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

      m –количество операций по данному технологическому процессу;

      r н.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле. 
 

Км= =1,26

      Так как Км- больше 1, то тип производства массовый.              Рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования (F_Э) и программу запускаемого изделия (N_з). Эффективный фонд времени работы оборудования определим по формуле: F_Э=F_н К_п.о., ч,

где  F_н- номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

       К_п.о- коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для автоматических линий К_п.о=0,98).

F_э=22*2*8*0.98=344.96(ч)

          r_{н.п.   =>}   

N = =68992(шт) 

        В ходе нахождения коэффициента  специализации(K_сп = 0.72) мы определили, что тип производства массовый. Также в ходе работы были найдены: эффективный фонд времени работы оборудования (344,96), программа запуска изделий(68992 шт.). 

2.3. Расчет  календарно-плановых нормативов (КПН)

2.3.1. Расчет календарно-плановых нормативов ОНПЛ (однопредметной непрерывно-поточной линии) 
 

      Основной состав  календарно-плановых  нормативов ОНПЛ следующий:

такт  или ритм потока; количество рабочих  мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; величина заделов; длительность производственного  цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии, мощность, потребляемая конвейером.

    Чтобы вычислить коэффициент специализации, рассчитаем необходимое количество единиц оборудования по следующей формуле:

    С_p.i шт.,

где t`_шт.i- норма штучного времени данной i-ой операции с учетом коэффициента выполнения норм,  мин;

      r_н.л.- такт поточной линии, мин/шт.

      Рассчитаем  необходимое количество единиц оборудования: 

            С_{p.i 1}=0,27/0,3=0,9                                                  С_{p.i 10}=0,27/ 0,3=0,9                                                                                                   

                С_{p.i 2} =0,54/0,3=1,8                                                                              С_{p.i 11}=0,27/0,3=0,9                              

                   С_{p.i 3}=0,27/0,3=0,8                                                                             С_{p.i 12}=0,27/0,3=0,9                                   

               С_{p.i 4}=0,27/0,3=0,9                                                                           С_p.i13=0,27/ 0,3=0,9                                                                    

                   С_{p.i 5}=0,27/0,3=0,9                                                                             С_p.i14=0,27/0,3=0,9            

                   С_{p.i 6} =0,54/0,3=1,8                                                                          С_{p.i 15}=0,09/0,3=0,3                                                                                                                                                                                                                                          

              С_{p.i 7}=0,54/0,3=1,8                                                                            С_p.i16=0,45/0,3=1,5                                                                                                                 

             С_p.i8=0,27 /0,3=0,9                                                                            С_p.i17=0,82/0,3=2,7                                                            

             С_{p.i 9}=0,27 / 0,3=0,9                                                                          С_p.i18=0,82/0,3=2,7                                                                                                                                                            

      Процесс не полностью синхронизирован, значит полученное по расчету число единиц оборудования после соответственного анализа округляется до целого числа  в большую или меньшую сторону (С_пр).

      Расчет  необходимого количества оборудования (рабочих мест) произведем в табличной  форме (табл. 1)  

Таблица 1. Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки

 
 

Число рабочих мест на поточной линии определим  по формуле:

С_л

С_л=26

    Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-ой операции определяется по формуле

     К_{з ,}

где С_p.i- расчетное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-ой

              операции;

 С_пр.i- принятое количество рабочих мест ( единиц оборудования) на i-ой операции.

Результаты  занесены в таблицу.

Определим средний коэффициент загрузки рабочих  мест:

     К_{з.ср ,}                Кз.ср= =0,9

 В результате этих расчетов на производстве, при  работе оборудования 344,96 (работая 22дня, в две смены, с 8-ми часовым рабочим  днем), производится 68992 штук изделий, при  этом необходимо 26 рабочих места. 

       Скорость непрерывно движущихся  конвейеров (для выполнения операций  предметы труда снимаются с  ленты) определяем по формуле:

V_н.л. м/мин,

где - шаг конвейера (расстояние между осями смежнорасположенных на конвейере предметов труда) зависит от габаритов изделия. В нашем случае он равен 1,2м.

       r_н.л.- такт поточной линии, мин/шт. 

V_н.л= = 4 (м/мин)

Определяем  период распределительного конвейера. Период конвейера - наименьшее общее  кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям: П=НОК . В нашем случае:

     П=НОК[1,2,1,1,1,2,2,1,1,1,1,1,1,1.1,2,3,3]=  6

      Период  конвейера используется для передачи изделий на конвейере. Для этого  лента конвейера размечается  так, чтобы период в длине ленты  укладывается целое число раз (рис. Х) 
 

          1       2     3       4       5        6      1        2        3 
 
 

                                П                           lпр 
 

Рис. Х  Разметка ленты конвейера 

После определения периода конвейера, разметки ленты  необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты  конвейера. 

Рассчитываем  рабочую длину ленты:

     L_p м,

 где С_пр.i- принятое   количество рабочих мест на i-ой операции;

       l_пр. – шаг конвейера, м. 

     L_p=26*1,2=31,2 (м)

Полная  длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько  больше рабочей длины ленты и  согласована с условием распределения; определяем по формуле:

     L_п=2L_р+ Д КП l_пр (м),

где - постоянное число, равное 3,14;

      Д- диаметр натяжного и приводного  барабанов(0,65м)

      П-период конвейера;

      К- число повторений периода  на общей длине ленты конвейера, 

L_п=2·31,2+3,14·0,65=64,44(м)

Теперь  найдем число повторений периода  на общей длине ленты конвейера :

К           К= =8,95

L_п КП l_пр

64,44 = 1,2 · 6 ·8,95;     64,44 = 64,44

Из  этого видно, что наше условие  выполняется.

Длительность  производственного цикла на поточных линиях определяю аналитическим  способом.

 Производственный  цикл – отрезок времени от поступления  предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с ней. Определяется длительность производственного цикла  аналитическим способом  по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после  последней операции.

   В нашем случае, обработка изделия  начинается непосредственно с первого  рабочего места без лишнего интервала  движения после последней операции, в этом случае, длительность цикла  определяем по формуле:

     Т_ц =(2C_л-1)r_н.л.(мин);

           Т_ц =( 2·26-1)·0,3= 15,3 (мин)

    На  однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).