Эволюция качества и система управления качеством

Проблема повышения  качества производимой продукции является глобальной проблемой и существует международный стандарт, который устанавливает требования к СМК - ISO 9001:2000. Стандарт ISO 9001:2000 устанавливает требования к СМК, состоящей из процессов, определенных этим стандартом.

2.2.1.Комплексные  системы управления качеством

продукции.

Комплексная система  управления качеством продукции (КСУКП) представляет собой совокупность технических, организационных, экономических и  социальных мероприятий, методов, нормативов и средств управления, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции при ее разработке, подготовке производства, изготовлении, обращении и эксплуатации. По характеру и направленности КСУКП - целевая подсистема управления предприятием, цель которой состоит в постоянном улучшении качества продукции и систематическом повышении на этой основе эффективности производства. Достижение цели обеспечивается за счет создания и освоения новых видов продукции высшей категории качества; увеличения удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства; расширения номенклатуры и ассортимента продукции; модернизации и совершенствования выпускаемой продукции; своевременного снятия с производства продукции, приближающейся к состоянию морального старения; улучшение экономических показателей деятельности предприятия.

Управление качеством  продукции возглавляется директором и осуществляется его заместителем, начальниками отделов, служб и подразделений. Координация работ, как правило, возглавляется на специально созданном  для этого целей подразделение или на один из отделов предприятия. Ключевыми вопросами создания и эффективного функционирования КСУКП являются составление задач по каждой функции управления и целесообразное их распределение по отделам, службам, подразделениям и исполнителям.

Ог 

анизационно-технической  основой КСУКП служит стандартизация, и в частности стандарты предприятия, разрабатываемые в полном соответствии с государственными и отраслевыми  стандартами. Стандарты предприятия  по управлению качеством продукции подразделяются на основной, общие и специальные.

4. Основа управления качеством.

Стандартизация - основа управления качеством.

В направлениях развития до 1990 года обозначилась необходимость  повышения качества всех видов промышленной продукции. Расширить и обновить ассортимент изделий в соответствии с потребностями научно-технического развития. Существенную роль в этом должно сыграть внедрение комплексных систем управления качеством продукции, улучшение стандартов и технических условий на готовую продукцию, комплектующие изделия, материалы и сырье.

Как уже отмечалось в части второй данной контрольной  работы, основой комплексной системы  управления качеством служат стандарты  предприятия. Стандарты предприятия  так же устанавливают требования с учетом специфики предприятия (особенности технологии, организации, характер продукции и др.).

Стандарты предприятия  регламентируют все работы, проводимые предприятием, направленные на повышения  качества продукции, определяют меру ответственности  за качество изготовляемой ими продукции. Все стандарты предприятия по управлению качеством продукции делятся:

Основной стандарт «Комплексная система управления качеством  продукции. Основные положения» характеризует  КСУКП в целом.

Общие стандарты  предприятия регламентируют общесистемные вопросы информационного обеспечения, порядок разработки, оформления, утверждения и внедрения стандартов предприятия, а также внедрения государственных и отраслевых стандартов; проведение «дней качества»; работу различных комиссий (по культуре производства, постоянно действующей комиссии по качеству и других).

Специальные стандарты  устанавливают качественные признаки сырья, материалов, комплектующих изделий, что повышает ответственность поставщиков. Они фиксируют технические и  эксплутационные параметры изготовляемой продукции, определяют методы испытаний, правила приемки продукции. Стандарты предприятия определяют механизм управления качеством, который включает следующие этапы: сбор, обработку и анализ информации о качестве продукции, а также и анализ информации о качестве продукции, а также о ходе и состоянии технического и других процессов, влияющих на качество продукции; сравнение фактических результатов деятельности различных подразделений предприятия в области качества продукции с требованиями нормативов; подготовку и принятие решений по вопросам повышения качества; организацию планово-профилактических мероприятий.

В стандартах предприятия  имеются положения по вопросам стимулирования качества продукции, рекомендации о  разработке форм и методов материального и морального поощрения коллектива и отдельных работников предприятия. Показатели, заложенные в стандартах, позволяют правильно оценить вклад каждого исполнителя в решение задачи повышения качества продукции и тем самым дают основу для правильного вознаграждения работников, сдающих продукцию высокого качества.

Стандарты предприятия  обязывают всех работников предприятия  постоянно повышать свое мастерство, дают возможность предприятию использовать все материальные и трудовые ресурсы  с наибольшей эффективностью, своевременно сосредоточить внимание рабочих, инженерно-технических работников на использовании дополнительных резервов производства. Предприятия обязаны выпускать продукцию в полном соответствии со стандартами, за выпуск продукции с отклонениями от стандартов предприятие несет ответственность.

2.2.3. Задачи и  функции системы управления качеством.

Задачи системы:

1. Определение  и уточнение требований качеству  выпускаемой продукции на основе  систематического изучения опыта  производства и эксплуатации с одновременным повышением эффективности производства;

2. оценка и  планирование уровня качества;

3. разработка  оргтехмероприятий, направленных  на достижение запланированного  уровня качества;

4. разработка  и внедрение стандартов предприятия,  контроль за их соблюдением;

5. сбор и анализ  информации о качестве. Внедрение  статистического анализа качества;

6. контроль за  внедрением мероприятий, направленных  на достижение запланированного  уровня качества;

7. регистрация  отклонений от заданного уровня  качества. Оценка эффективности мероприятий. Принятие дополнительных мер.

Функции:

1.Прогнозирование  потребностей, технического уровня  и качества продукции (установление  перспективного технического уровня  и качества с учетом потребностей  народного хозяйства), результаты прогнозирования являются исходными данными для планирования повышения качества продукции;

2.планирование  повышения качества продукции  (установление показателей работы  предприятий в области повышения  качества продукции, а также  разработку планов, обеспечивающих достижение этих показателей);

3.аттестацию  продукции;

4.разработку  и постановку продукции на  производство (создание конструкторской  документации и опытных образцов  продукции высокого технического  уровня и качества, освоение выпуска  этой продукции);

5.технологическую  подготовку производства;

6.метериально-технического  обеспечение производства;

7.метрологическое  обеспечение (обеспечение единства, точности и достоверности измерения  качества продукции и качества  средств производства);

8.подбор, расстановку, воспитание и обучение кадров;

9.обеспечения  стабильного уровня качества  продукции (сохранение и поддержание  ритмичности производства, соблюдение  заданных технологических режимов  и трудовых процессов);

10.организацию  хранения, транспортирования, эксплуатации и ремонта;

11.стимулирование  качества продукции (моральное  и материальное стимулирование  работников объединений (предприятий)  с целью создания продукции  высокого качества);

12.ведомственный  контроль для выявления продукции  и процессов, не отвечающих установленным требованиям;

13.государственный  надзор за внедрением и соблюдением  стандартов, технических условий,  состоянием средств измерений  на предприятии.

1. Становление и  развитие менеджмента  качества 

До середины 60-х годов основное внимание уделялось обеспечению качества продукции. Главная роль отводилась контролю и отбраковке дефектной продукции. Контроль и отбраковка в производственной практике реализовывался различными методами, которые развивались и совершенствовались под влиянием достижений научно-технического процесса. Организационно система контроля качества соответствовала структуре производственного процесса и отвечала его требованиям. При этом, если производственный процесс (от закупки сырья до изготовления готовой продукции) осуществлялся на одном предприятии, осуществлялся приемочный контроль качества перед отправкой его потребителю. Технология изготовления продукции могла состоять из большого числа операций и отличаться сложностью. В этом случае приемочный контроль сочетался с операционным. Значительная роль отводилась входному контролю закупаемого сырья. Система контроля строилась по следующему принципу: обнаружение дефекта и изъятие бракованного изделия из процесса производства должно быть как можно раньше. Это обусловлено тем, что последующая обработка дефектного продукта приводила к серьезным потерям и неоправданно увеличивала издержки на производство продукции. Подход к обеспечению качества лишь с позиций контроля требовал (при стопроцентном контроле параметров каждой детали или изделия) много квалифицированных контролеров. В крупных промышленных компаниях США число контролеров стало соизмеримо по численности с производственным персоналом. Неоценимую помощь в которое качества оказали методы математической статистики.

Методы математической статистики позволяли с заданной вероятностью оценивать качество изделий с применением выборочного метода. Статистические методы контроля качества получили широкое распространение в промышленности развитых капиталистических стран. Они способствовали сокращению затрат времени на контрольные операции и повышению эффективности контроля. В последствии новые условия производства потребовали поиска адекватных и эффективных методов обеспечения качества. На совершенствование методов обеспечения качества оказали влияние исследование операций, кибернетика, системотехника и общая теория систем. Кибернетический подход послужил основой появления концепции управления качеством, которая пришла на смену традиционной концепции контроля. Эта концепция появилась в начале 60-х годов и одним из ее основоположников был американский ученый А. В. Фейгенбаум, который предложил рассматривать каждый этап в процессе создания изделия (а не только его конечный результат).

Такой анализ позволял не ограничиваться констатацией брака, а выявить и проанализировать причины его возникновения и разработать меры по стабилизации уровня качества. Таким образом, появилась возможность управлять качеством.

Производство  продукции – это, в сущности, создание или рождение качества, т. е. суммы  определенных свойств или “функциональной совокупности”. Следовательно, процесс создания изделия (качества) и есть управляемый процесс. В процессе контроля различные параметры, определяющие качество изделия, сравниваются с эталонными, зафиксированными в используемых стандартах, нормативах и технических условиях. Информация о несоответствии уровня качества заданным стандартам (сигнал рассогласования) через цепь обратной связи (ОС) поступают в специальное подразделение (управляемый элемент), где проводится анализ и вырабатывают меры по устранению отклонений. Например, усовершенствование конструкции и технологии, замена станков, обучение персонала и др. Изделия, прошедшие контроль, поступают к потребителю, который дает решающую оценку уровня качества. Отзывы покупателя о качестве и рекламации направляются изготовителю. В соответствии с ними управляющий элемент также вырабатывает корректирующие меры.

В этой новой  концепции было уточнено место контроля в обеспечении качества. Контроль продолжал оставаться важной и необходимой операцией, но как одно из звеньев в общей системе обеспечения качества. Главная цель этой системы – обеспечить требуемый уровень качества и поддерживать его (а часто и повышать) в течение всего периода изготовления продукции. Достигнуть этой цели возможно при оптимизации по критерию качества всего процесса создания изделия.

Процесс обеспечения  качества состоит из следующих укрупненных  этапов:

оценка уровня качества имеющихся на рынке аналогичных  изделий, анализ требований покупателей;

долгосрочное  прогнозирование;

планирование  уровня качества;

разработка стандартов;

проектирование  качества в процессе конструирования  и разработки технологом;

контроль качества исходного сырья и покупных материалов;

пооперационный  контроль в процессе производства;

приемочный контроль;

контроль качества изделия в условиях эксплуатации (после продажи);

анализ отзывов  и рекламаций покупателей.