Анализ затрат на качество

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Декабря 2010 в 21:54, Не определен

Описание работы

Приводится курсовая работа по расчетам затрат на качество в процессе механической обработки ФГУП "Карачевский завод "Электродеталь"

Скачать архив (159.50 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Файлы: 1 файл

Экономика качества Аня УК.doc

— 638.00 Кб (Скачать файл)
 

Количество рабочих  дней в месяц: 22 

Таблица 7

Исходные  данные о численности и заработной плате в процессе  технического контроля и приемки деталей  в  механическом цехе

 
Должность/

профессия

 Численность, чел Доля участия  в процес-се, % Заработная  плата одного исполнителя, руб. Календарная трудоемкость исполнителей в данном процессе, чел.-дн/мес. Заработная  плата в процессе, руб.
Начальник цеха 1 12 15000 0,12*1*22=

2,64

 1800
Производственный  мастер 1 75 7000 0,75*1*22=

16,5

 5250
Контр/мастер 1 100 7500 22 7500
Контролер 3-4 разряда 1 100 7000 22 7000
Итого 4     63,14 21550
 

Количество рабочих  дней в месяц: 22

 

4. Классификация и  расчет затрат, связанных  с качеством в  процессах 

     Согласно  модели предупреждения, оценки и отказов  затраты принято подразделять на следующие категории:

    • предупредительные затраты -  стоимость любых действий, направленных на исследование, предупреждение или уменьшение дефектов и отказов в процессе;
    • затраты на оценку и контроль – расходы, связанные с измерениями, оценками и аудитом процессов и / или продукции (услуг) с целью проверки их соответствия действующим стандартам качества или установленным требованиям к их параметрам;
    • внутренние потери – затраты, связанные с действиями, результаты которых не могут удовлетворить требования потребителей, а также затраты на функционирование процессов неэффективным способом, обнаруженные до того, как результат процесса передан потребителю;
    • внешние потери – затраты, связанные с ошибками и недостатками, выявленными после получения результата процесса потребителем;
    • затраты на нормальное функционирование процесса – затраты на функционирование процесса 100% эффективным способом в соответствии с заданными в нормативно – технической документации требованиями к процессам и продукции.

     Опираясь  на данную классификацию были выделены элементы категорий затрат, характерных  соответствующему подпроцессу процесса производства механического цеха. Расчет затрат производился по исходным данным, которые заполнили подразделения предприятия в ходе прохождения производственной практики.

     Затраты на качество по j – му виду работ в I – ой категории определяется по формуле:                                                      (1)

     где: ЗП проц – суммарная заработная плата на процесс всех исполнителей;

               tij – трудоемкость по виду работ;

              Т – календарная трудоемкость работ на процесс.

     По  каждой из категорий затрат на  качество производится суммирование затрат по элементам и данные заносятся  в итоговые строки.

     Итого на качество считается путем суммирования затрат по категориям.

     Затраты на нормальное функционирование процесса:

    1. расчет трудоемкости на нормальное функционирование производится путем вычитания из суммарной календарной трудоемкости на процесс итоговой трудоемкости по затратам на качество процесса;
    2. расчет затрат на нормальное функционирование производится аналогично расчету затрат на качество по формуле 1.

     Итого на процесс рассчитывается путем  суммирования затрат на качество и  затрат на нормальное функционирование процесса.

     Данные  о трудоемкости и затратам по категориям затрат на качество и входным в них отдельным элементам по каждому выделенному ранее подпроцессу  оформлены виде соответствующих таблиц 8, 9, 10, 11, 12, и 13. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 8

Исходные  данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс подготовки производства 

 
Наименование категории затрат		 Трудоем-

кость,

чел.-дн.

 Затраты,

руб.

1 2 3
  1. Предупредительные затраты
  2. Ознакомление  с новыми технологиями.
  3. Участие в  совершенствовании действующих  технологических процессов и  производственных графиков.
  4. Участие в  совещаниях «День качества» и подготовка к нему необходимых данных.
  5. Прохождение обучения (в том числе и по СМК), повышение квалификации.
  6. Проведение  работы по аттестации персонала и  рабочих мест, повышению квалификации и профессионального мастерства работников, обучению их вторым и смежным профессиям, наставничество.
  7. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по предупреждению брака).
  8. Проведение  анализа качества процессов и  рассмотрение предложений, касающихся улучшения.
  9. Командировки, направленные на совершенствование деятельности, семинары, выставки
  
2*3=6 

1*3=3 

2*4=8 

2*2=4 
 
 

2*3=6 
 
 
 

2*2ч=0,5 
 

2*4ч=1 
 

1*4=4

  
1973,4 

986,7 

2340 

1170 
 
 

1755 
 
 
 

146,25 
 

292,5 
 

1170

ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ 32,5 98333,85
  1. Затраты на оценку и контроль качества
  2. Контроль  и оценка качества в  непроизводственных процессах.
  3. Инвентаризация  инструмента и материалов.
  4.  Контроль  за правильностью и своевременностью  оформления всей необходимой  докуме6нтации.
  5.  Контроль  за расходованием средств.
  6.  Контроль  за выполнением плановых показателей.
  7. Проверка  режима работ и распорядка.
  
0,125 

2*3=6 

0,25 

2*2=4

2*2=4 

0,0416

  
36,56 

1755 

73,125 

1170

1170 

12,18

ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ 14,416 4216,86
  1. Внутренние потери от дефектов
  2. Пересмотр требований к качеству для изделий, в отношении которых эти требования не выдерживаются.
  3. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации).
  4. Разрешение  внутренних конфликтных ситуаций.
  5.  Урегулирование  спорных вопросов со службами  завода.
  6. Выполнение  функций, не предусмотренных должностной инструкцией.
  7.  Перепроверка  информации в отчетной документации.
  8. Доработка документации, выданной инженерными  службами.
  
0,25 
 

0,125 
 

0,0833 

3*1=3 

0,0833 

0,0833 

0,75

  
73,125 
 

36,56 
 

24,375 

877,5 

24,375 

24,375 

219,375

ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ 4,375 1255,31
  1. Внешние потери от дефектов
  2. Работы, связанные  с возвратом  материалов, полуфабрикатов.
  3. Возвраты  организационно-распорядительной  документации на переоформление и внесение изменений.
  4. Командировки, связанные с согласованием комплексного графика мероприятий по подготовке производства с заказчиком.
 
0,75 

2*2=4 
 

1*1=1

  
219,375 

1170 
 

292,5

ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ 5,75 1681,875
Затраты на качество 57,041 16987,895
Затраты на нормальное функционирование процесса 271,859 79518,75
ИТОГО на процесс 177,859 96506,65
 

Таблица 9

Исходные  данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс заготовки материала 

 
Наименование  категории затрат		 Трудоем-

кость,

чел.-дн.

 Затраты,

руб.

1 2 3
  1. Предупредительные затраты
    1. Оценивание и выбор поставщика материалов
    2. Проведение аудита у поставщика для обеспечения качества поставляемого материала
    3. Ознакомление с новыми технологиями в производстве.
    4. Прохождение обучения (в том числе и по СМК), повышение квалификации.
    5. Сбор исходных данных  по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа.
  
4*2=8 

2*2=4 
 

5*3=15 

5*7=35 

3*3=9

  
20,8 

10,4 
 

39 

91 

23,4

ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТРАТЫ 71 184,6
  1. Затраты на оценку и контроль качества
    1. Входной контроль материалов и покупных изделий.
    2. Контроль за обеспечением производства материалами и покупными изделиями.
    3. Инвентаризация инструмента и материалов.
    4. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации.
    5. Контроль за расходованием средств.
    6. Контроль за отпуском материалов в производство
    7. Контроль за обеспечением необходимых условий хранения материалов и покупных изделий и оценка степени ухудшения свойств в процессе хранения
  
1,5 

0,25 

2*3=6 

0,25 

0,0833

0,0833 

0,5

  
3,9 

0,65 

15,6 

0,65 

0,216

0,126 

1,3

ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ 8,3 22,502
  1. Внутренние потери от дефектов
    1. Анализ бракованного материала и покупных изделий, определение мер по устранению.
    2. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации).
    3. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций.
    4. Урегулирование спорных вопросов со службами завода.
    5. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией.
    6. Мероприятия по выявлению дефектов в закупленных материалах.
    7. Перепроверка информации в отчетной документации.
    8. Замена закупленного материала и изделий вследствие ошибки поставщика.
  
0,75 

0,125 

0,125 

0,375 

0,0833 

0,75 

2*1=2 

1*1=1

  
1,95 

0,325 

0,325 

0,975 

0,216 

1,95 

5,2 

2,6

ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ 5,2 13,586
  1. Внешние потери от дефектов
    1. Выдача материала и покупных изделий взамен  негодных после передачи ее потребителю (в т.ч. внутренних потребителей процесса).
    2. Рассмотрение претензий потребителей (цеховых).
    3. Работы, связанные с возвратами закупленного материала и покупных изделий (в т.ч. транспортировка).
  
0,75 
 
 

2*1=2 

2*2=4 

  
1,95 
 
 

5,2 

10,4

ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ 6,75 17,55
Затраты на качество 91,25 238,238
Затраты на нормальное функционирование процесса 58,79 152,854
ИТОГО на процесс 150,04 391,092
 
 

Таблица 10

Исходные данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс производства комплектующих деталей 

 
Наименование  категории затрат		 Трудоем-

кость,

чел.-дн.

 Затраты,

руб.

1 2 3
  1. Предупредительные затраты
    1. Ознакомление с новыми технологиями.
    2. Участие в совершенствовании действующих технологических процессов и производственных графиков.
    3. Прохождение обучения работников, повышение квалификации без отрыва от производства.
    4. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по предупреждению брака).
    5. Проведение анализа качества процессов и рассмотрение предложений, касающихся улучшения.
    6. Изучение условий работы и усовершенствование оборудования, оснастки, инструмента.
    7. Сбор исходных данных  по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа.
    8. Анализ и обработка собранных данных для предупреждения отказов в будущем
  
15*5=75 

4*7=28 

10*5=50 
 

0,5 
 

1 
 

2,1875 
 

3*3=9 
 

3*2=6

  
23370 

8724,8 

15580 
 

155,8 
 

311,6 
 

681,625 
 

2804,4 
 

1869,6

ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ 171,68 53497,825
  1. Затраты на оценку и контроль качества
    1. Контроль соблюдения технологических процессов, выявление и устранение причины их нарушения.
    2. Операции по оценке качества в процессе производства.
    3. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации.
    4. Контроль за расходованием средств.
    5. Контроль за выполнением плановых показателей.
    6. Проверка режима работ и распорядка.
    7. Проверка наличия необходимого оборудования и материалов в процессе производства
  
5*5=25 
 

5*7=35 
 

0,333 

4*2=8

2*2=4 

0,0833

3*2=6

  
7790 
 

10906 
 

103,86 

2492,8

1246,4 

25,96

1869,6

Материалы (изделия), израсходованные на контроль и испытания. 1300
ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ 78,458 24529,66
  1. Внутренние потери от дефектов
    1. Поиск источника возникновения брака.
    2. Выявление виновников брака, выяснение причин отклонений от технической документации.
    3. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации).
    4. Выход из строя оснастки, механизмов и оборудования (в т.ч. компьютерного), вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы.
    5. Дополнительная работа в связи с изменением плана.
    6. Простой ввиду отсутствия комплектующих и материалов на рабочем месте.
    7. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций.
    8. Урегулирование спорных вопросов со службами завода.
    9. Позднее начало и раннее окончание работ.
    10. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией.
    11. Несоответствия в работе из-за низкой квалификации работников.
    12. Выяснение обстоятельств производственных травм.
    13. Перепроверка информации в отчетной документации.
  
4*3=12 

2*2=4 

5*2=10 
 

4*3=12 
 

5*3=15 

1,5 

0,125 

0,375 

0,0833 

0,0833 

3*1=3 

4*2=8 

2*2=4

  
3739,2 

1246,4 

3116 
 

3739,2 
 

4674 

467,4 

38,95 

116,85 

25,96 

25,96 

934,8 

2492,8 

1869,6

Исправимый  брак, выявленный до передачи продукции потребителю (или на следующий процесс). 6050
Неисправимый  брак, выявленный до передачи продукции  потребителю (или на следующий процесс). 11007
Сумма поступивших некачественных материалов, сырья, комплектующих. 800
ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ 70,166 22487,12
  1. Внешние потери от дефектов
    1. Изготовление продукции взамен  негодной после передачи ее потребителю (в т.ч. внутренних потребителей процесса).
    2. Доработка продукции, отличающейся характеристиками от требований потребителя.
    3. Работы, связанные с возвратами продукции (в т.ч. транспортировка).
    4. Затраты на возмещение ущерба потребителям.
  
10*3=30 
 
 

10*2=20 

3*2=6 

1*1=1

  
9348 
 
 

6232 

1869,6 

311,6

Сумма брака, выявленного после передачи продукции потребителю (или на следующий  процесс). 4428
Штрафы  всех видов. 2300
ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ 57 17761,2
Затраты на качество 377,304 118275,805
Затраты на нормальное функционирование процесса 588,936 183512,427
Материалы, израсходованные на нормальное функционирование процесса 25885
Итого на нормальное функционирование процесса 588,936 209397,457
ИТОГО на процесс 966,24 327673,262
 
 
 

Таблица 11

Исходные  данные о трудоемкости и затратах на подпроцесс мойки деталей 

 
Наименование  категории затрат		 Трудоем-

кость,

чел.-дн.

 Затраты,

руб.

1 2 3
  1. Предупредительные затраты
    1. Ознакомление с новыми технологиями.
    2. Осуществление производственного инструктажа рабочих (в том числе и по визуальному определению брака).
    3. Проведение анализа качества процесса помывки и рассмотрение предложений, касающихся улучшения.
    4. Изучение условий работы и разработка предложений по усовершенствованию оборудования (моечные ванны, сушилки, центрифуги и др.).
    5. Сбор исходных данных  по показателям процесса помывки деталей, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа.
  
2*5=10

    0,25 
 

0,75 
 

1*2=2 
 
 

1*1=1 
 

  
2557,5 

63,94 
 

191,81 
 

511,5 
 
 

255,75 
 

ИТОГО ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫЕ ЗАТАРАТЫ 14 3580,5
  1. Затраты на оценку и контроль качества
    1. Входной контроль готовых изделий, поступивших на помывку.
    2. Контроль и оценка качества мытья изделий.
    3. Контроль соблюдения требований, предъявляемых к  процессу мытья изделий, выявление и устранение причины их нарушения.
    4. Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой докуме6нтации.
    5. Проверка режима работ и распорядка.
  
2*3=6 

0,375 

1*3=3 
 

0,0625 
 

0,0208

  
1534,5 

95,91 

767,25 
 

15,98 
 

5,33

ИТОГО ЗАТРАТЫ НА ОЦЕНКУ И КОНТРОЛЬ 9,4575 2418,97
  1. Внутренние потери от дефектов
    1. Определение неисправности, замена или ремонт оборудования (моечные ванны, центрифуги, сушилки и др.)
    2. Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации).
    3. Дополнительная работа в связи с изменением плана.
    4. Простой  ввиду отсутствия изделий на рабочем месте.
    5. Разрешение внутренних конфликтных ситуаций.
    6. Урегулирование спорных вопросов со службами завода.
    7. Позднее начало и раннее окончание работ.
    8. Выполнение функций, не предусмотренных должностной инструкцией.
  
1 
 

0,125 

3*2=6 

1,5 

0,125 

0,25 

0,0833

0,0833

  
255,75 
 

31,97 

1534,5 

383,625 

255,75 

63,94 

21,31

21,31

ИТОГО ВНУТРЕННИЕ ПОТЕРИ 9,16 2568,155
  1. Внешние потери от дефектов
    1. Рассмотрение претензий потребителей (в т.ч. следующего процесса).
    2. Работы, связанные с возвратами продукции (в т.ч. транспортировка).
  
2*1=2 
 

0,25

  
511,5 
 

63,94

ИТОГО ВНЕШНИЕ ПОТЕРИ 2,25 575,44
Затраты на качество 34,86 9143,065
Затраты на нормальное функционирование процесса 54,68 13984,41
ИТОГО на процесс 54,68 23127,475

Информация о работе Анализ затрат на качество