Анализ затрат на качество

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО  ПО ОБРАЗОВАНИЮ  

Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования

«Брянский государственный технический университет» 

Кафедра «Управление качеством, стандартизация и метрология» 
 
 
 
 

Курсовая  работа

по дисциплине

«Экономика  качества продукции и услуг»

на тему

«Расчет и анализ затрат, связанных с качеством  в процессах механической обработки  ФГУП «Карачевский завод «Электродеталь»   
 
 
 
 
 

Выполнил  студент гр. 04 -УК

                                                                   Макеева А. В.

                                        Руководитель

      доц., к.т.н. Ефимова Г.В. 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Брянск 2008

     Содержание 

Введение…………………………………………………………………………..3

     1.Краткая характеристика ФГУП «Карачевский завод «Электрордеталь»       и механического цеха в частности…………………….5

      2. Функциональная модель процессов функциональной обработки в методологии IDEF 0……………………………………………………………..8

     3. Сведения о численности, доле участия в процессе и заработной плате исполнителей процесса………………………………………………………….9

     4. Классификация и расчет затрат, связанных с качеством

в процессах……………………………………………………………….............15

     5.Анализ данных о затратах, связанных с качеством…………………..28

     6.Рекомендации по улучшению деятельности………………………….40

 Заключение………………………………………………………………………42

Приложения

     Приложение 1 «Организационная структура предприятия»…………..45

     Приложение 2 «Функциональные модели процессов механического                            цеха»……………………………………………………………………………...46

Список использованной литературы…………………………………………...48

     Введение

 

           В современном обществе эффективность работы предприятия  измеряется обычно величиной прибыли, которая в первую очередь зависит  от затрат. Большинство затрат, связанных  с деятельностью предприятия, регистрируются в отчетах и предоставляются руководству. Знание и анализ этих затрат жизненно необходим для успешного бизнеса. На большинстве предприятий нашей страны затраты на обеспечение качества продукции составляют значительные суммы. Поэтому затраты на качество должны быть выявлены, обработаны и подвергнуты всестороннему анализу со стороны руководства предприятия.

     Обычно  затраты на качество определяются как  сумма всех расходов на обнаружение  и исправление несоответствий, руководствуясь известной моделью предупреждения, оценки и отказов. При этом затраты на качество классифицируются по четырем категориям (элементам): издержки из-за внутренних отказов, издержки из-за внешних отказов, оценочные затраты, предупредительные затраты.

     Однако, такая традиционная модель обладает существенными недостатками: спорностью распределения затрат на качество по выделенным категориям, трудностью получения данных из бухгалтерского учета и, в итоге, появлением к достоверности данных о затратах на качество. Эта модель затрат на качество уже устарела и не соответствует процессному подходу, развиваемому в новых стандартах ИСО 9000 версии 2000 г. Дело в том, что в старых стандартах ИСО 9000 версии 1994 г. затраты на качество ассоциировались с расходами вследствие брака, на технический контроль и на предупреждение брака. В новой версии стандартов ИСО 9000:2000 затраты на качество рассматриваются в приложении к любому виду работ, которые представляются как процессы. Иными словами, любая повторная работа (процесс) или безрезультатная работа считается затратами на качество. В этой связи важным является измерение в стоимостном выражении характеристик процесса, возможность внесения изменений и оценки влияния этих изменений на качество процесса и его результатов – продукции. Поэтому при определении затрат на качество следует руководствоваться моделью затрат на процесс из британского стандарта, используя при этом функциональную модель системы качества.

     Задачами  данной курсовой работы являются расчет и анализ затрат связанных с качеством  в производственных  процессах.

     Объект  исследования – процесс механической обработки механического цеха  ФГУП «Карачевский завод «Электродеталь».

     Итогом  работы является разработка практических рекомендаций по усовершенствованию деятельности.

     Данная  курсовая работа содержит  весь необходимый иллюстративный материал (таблицы, схемы, рисунки). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Краткая характеристика  ФГУП «Карачевского  завода «Электродеталь»  и механического  цеха 

     Постановлением  Совета Министров СССР №1981 от 25 июня 1958 года в г. Карачеве Брянской области создан завод с открытым наименованием – «Карачевский радиозавод». Специализация – выпуск штепсельных разъёмов. Подчинялся завод Брянскому Совнархозу.

     После реорганизации Брянского Совнархоза Постановлением Совета Министров РСФСР от 26.12.62 г. завод был переподчинён Управлению радиотехнической и электронной промышленности Приокского Совнархоза и переименован в «Карачевский завод штепсельных разъёмов».

     В марте 1965 г. завод был подчинён Министерству электронной промышленности СССР. Приказом МЭП СССР от 12.02.1965 г завод стал именоваться «Электродеталь». В 1974 году было создано производственное объединение «Десна», головным заводом в котором стал завод «Электродеталь». В объединение вошли заводы «Снежеть» (пос. Белые Берега), «Нерусса» (г. Трубчевск), «Надва» (пос. Клетня), а также специальное конструкторско-технологическое бюро (СКТБ) по разработке новых изделий, товаров народного потребления и средств механизации при головном заводе. Сложилась мощная производственная структура, которая имела инструментальное, гальваническое, штамповочно-механическое, литейное, пластмассовое, сборочное и другие производства.

     Заводы  объединения «Десна» совокупно  выпускали 70 млн. шт. разъёмов в год (из них около 50 млн. шт. – выпускал завод «Электродеталь»), удовлетворяя запросы более семи тысяч потребителей, экспортировали свои изделия в 12 стран мира.

     Новая история завода «Электродеталь»  ведёт отсчёт с начала 90-х годов. Кризисные явления, глубоко поразившие к тому времени экономику страны, не могли не сказаться на деятельности объединения: резко снизилось число потребителей, уменьшились заказы на основную продукцию – разъёмы, и, как следствие, ухудшилось финансовое состояние заводов, входящих в объединение. В 1992 году объединение распалось, хотя хозяйственные связи не прерывались до 1994 года.

     В течение 1998-1999 годов заводом «Электродеталь»  интенсивно проводилась разработка, подготовка производства и освоение новых изделий. Были разработаны соединители взамен импортных, которые имеют большую перспективную потребность. На их основе создаются геометрические ряды типовых элементов замены при проектировании всех видов радиоэлектронной аппаратуры.

     На  сегодняшний день ФГУП «Карачевский завод «Электродеталь» является головным предприятием в России по разработке и производству прямоугольных электрических соединителей основных типов, применяемых во всех видах новой и модернизируемой военной специальной техники; наделен функциями центрального бюро по применению данного класса соединителей. Завод «Электроделаль» осуществляет не только производство, здесь разрабатывают новые изделия, соответствующие все возрастающим требованиям потребителей.

     Кроме военных заказов на предприятии  разработана и освоена в производстве широкая номенклатура товаров культурно-бытового и хозяйственного назначения:

• электроустановочные изделия;
• удлинители с различными защитными свойствами и характеристиками;
• замки, велонасосы, соковыжималки и т. д.
• спортивно-медицинские тренажёры;
• различное технологическое оборудование.

     Организационная структура предприятия (Приложение 1) представлена следующими основными цехами: механический, литейный, пластмассовый, цех гальванопокрытия и сборочный.

     Рассмотрим  подробнее механический цех. Он находится в ведении заместителя генерального директора по производству – начальника производственно- диспетчерского отдела, который в свою очередь подчиняется непосредственно генеральному директору предприятия.

       Здесь выполняется штамповка деталей различного размера и конфигурации, токарно-револьверная обработка (точение). На метизном участке методом холодной высадки изготавливают контакты электросоединителей и другие необходимые детали (крепеж – гайки, винты, болты и др.). Используемое оборудование: станки токарные полуавтоматы, шлифовальные, фрезерные, правильные и протяжные, сверлильные, резьбонарезные; прессавтоматы и многие другие. Материалы: лента латунь и бронза, сталь.

     Потребителями работы механического цеха является сам цех (комплектующие оснастки, штыри, гнезда, пластины, гайки, прижимы, планки) и цех гальванопокрытия, где осуществляется покрытие составных частей (контактов, крепежа) цветными металлами (серебро, золото). 
 
 
 

 

     2. Функциональная модель  процесса  механической  обработки

     Процесс производства механического цеха  включает в себя следующие подпроцессы:

• подготовка производства;
• заготовка материала;
• производство комплектующих деталей (штыри, гнезда, крепеж и т. д)
• мойка деталей
• обеспечение работы оборудования;
• технический контроль и приемка.

     Далее для декомпозиции был выбран процесс производства комплектующих деталей, который в свою очередь был разбит на следующий набор операций:

• штамповка;
• точение;
• холодная высадка;
• доделка

     Выделенные  процессы  функционирования механического  цеха были описаны путем выделения  «входов – выходов- управляющих  воздействий – ресурсов».Функциональные модели процессов, действующих в механическом цехе, построенные в методологии IDEF 0, представлены в Приложении 2.

 

3. Сведения о численности  , доле участия  в процессе и  заработной плате  исполнителей процессов 

     В каждом из выделенных на предыдущем этапе процессов определены задействованные исполнители, их должности, численность и средняя заработная плата с премиями и надбавками за месяц. Данные были занесены в таблицы, заполненные на каждый подпроцесс и представлены ниже (таблицы 2, 3, 4, 5, 6, 7).

     Доля  участия в данном процессе определялась в процентном соотношении к общей  занятости участника процесса

     Для расчета календарной трудоемкости исполнителей в каждом из процессов  использовалась формула:

     где: Fi – плановый месячный фонд рабочего времени I – го исполнителя в процессе  в днях.

              n – численность исполнителей m – ой должности ( человек).

     Полная  месячная плата всех исполнителей по должностям представлена в таблице 1.

<