Анализ и совершенствование организации производственного процесса на OOO «FORM»

    23. Обеспечение специализации  процесса.

    Специализация процесса (рабочих мест) — это  сокращение количества наименований работ, операций на каждом рабочем месте.

Количественно уровень специализации процесса производства характеризуется коэффициентом специализации (К_сп), который определяется по формуле:

,

где К_до — количество деталеопераций. обрабатываемых в производственном подразделении за анализируемый промежуток времени (месяц, год); М — количество рабочих мест в производственном подразделении (участок, цех).

Этот  показатель часто совпадает со средним  числом переналадок оборудования за анализируемый период.

В условиях высокого уровня конструктивно-технологической  унификации даже при производстве изделий  мелкими сериями или в единичном порядке процессы изготовления отдельных групп деталей могут быть специализированными.

    Если  за одним производственным подразделением закреплены разнообразные операции, то производственный процесс нуждается в частых переналадках, перестройках, что всегда приводит к росту потерь времени.

Объем производства и трудоемкость изделий, деталей предопределяют уровень  специализации процесса. Так, если для  полной загрузки оборудования достаточно закрепить обработку планового задания только одного изделия или его составного элемента, процесс будет носить массовый характер. Если полная загрузка оборудования достигается при выполнении планового задания по изделиям (деталям) нескольких наименований, то процесс будет носить серийный характер и потребуется переналадка оборудования.

    Снижению потерь способствуют стандартизация, нормализация и унификация изделий и их составных частей, которые способствуют стабилизации условий производства и повышению уровня организации производственного процесса за счет увеличения массовости выпуска продукции. Одним из путей улучшения перечисленных показателей рациональной организации производственных и управленческих процессов является увеличение повторяемости процессов и операций. В свою очередь, методом увеличения повторяемости процессов является унификация и типизация разнохарактерных частичных процессов. Преимущества увеличения повторяемости процессов связаны с тем, что конечные результаты в массовом производстве лучше, чем в единичном. 
 

     Перечисленные принципы рациональной организации процессов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента, которая характеризуется степенью количественной определенности связей между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стандартах, положениях, инструкциях и т д.) четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами. 
 
 
 
 
 
 

    2.2. Проектирование производственного процесса

    Началом проектирования процесса производства обычно служит окончание проектирования изделия или получение от заказчика готового (в том числе стандартного) проекта. Разработчики в качестве базы для проектирования производственного процесса используют следующие данные:

• техническую характеристику изделия в целом и его частей;
• соответствие характеристики изделия по проекту действующим стандартам и техническим условиям;
• соответствие характеристики изделия реальному спросу на рынке по группам потребителей;
• реальный объем рыночного спроса на изделие но группам потребителей, с учетом конкуренции;

     •степень  целесообразной и реально достигнутой  кооперации комплектующих элементов изделия.

    На  основе анализа данных, касающихся изделия, разрабатывается процесс  его изготовления. При этом проводятся:

- определение и утверждение объема выпуска изделия по группам;

- выбор  и утверждение технологии, определение  необходимой производственной мощности для выполнения всего объема работ;

- подбор (согласно производственной мощности  и утвержденной технологии) оборудования, машин, инструмента и приборов;

- подбор  производственного персонала и  его расстановка по рабочим  местам;

- разработка  подетальной и по стадийной  технической документации, необходимой на рабочих местах при реализации проекта производственного процесса;

- порядок и технические средства контроля качества изделия по элементам в процессе производства и в целом при поставках потребителям.

    Для проектирования производственного  процесса привлекаются специалисты  разных профессий, но, прежде всего, инженеры и экономисты. В их распоряжение предоставляются:

• подетальные рабочие чертежи и другие технические данные изделия;
• характеристика материалов, из которых изготовляются изделия, и цены на эти материалы;
• перечень имеющегося у предприятия действующего оборудования и его подробные технические данные;
• показатели загрузки имеющихся машин и оборудования по их видам и отдельным цехам и участкам предприятия;
• перечень имеющегося у предприятия инструмента и технологической оснастки, приборов;
• наименование и характеристика имеющихся транспортных средств,
• источники и перспектива поступления электроэнергии, пара, горячей и холодной воды, сжатого воздуха, газа и других видов энергии и топлива;
• планировки и характеристика помещений предприятия и его цехов;
• нормативы по аналогичному изделию затрат материалов, топлива, энергии, инструмента и рабочего времени;
• экологические и эргономические нормативы;
• другая информация (научно-техническая, экономическая, социально-политическая).

     Задача  проектирования производственного  процесса состоит в том, чтобы  обеспечить:

1. установленный профиль и характеристику выпускаемых на предприятии изделий;
2. заданный объем и календарный план выпуска продукции;
3. обоснованные затраты на производство не в ущерб качеству продукции;
4. потенциальную гибкость технологии, т. с. возможность перестройки производства на выпуск новой продукции и на увеличение объема ее выпуска;
5. соблюдение отраслевых и межотраслевых стандартов и нормативов, в том числе по эргономике и экологии.

     Проектирование  производственного процесса, и, прежде всего, в серийном и массовом производстве, производится в два этапа.

     На  первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией. В задачу разработки маршрутной технологии входит определение, не как делать (обрабатывать) изделие, а кто и что должен делать. Это сбалансированное задание, чтобы при совместной работе большого коллектива получить вовремя нужное готовое изделие. Маршрутное задание на обработку отдельных компонентов изделия составляется в соответствии с технологическим профилем производственных цехов, участков, бригад и наличием необходимых мощностей, используя которые можно обеспечить выпуск запланированного объема продукции. При этом заготовительные цехи получают задание на изготовление заготовок, обрабатывающие цехи — на обработку заготовок и получение из них готовых деталей, а сборочным цехам и участкам поручается сборка готового изделия из обработанных деталей, узлов и агрегатов.

     Отдельные части готового изделия, для изготовления которых у предприятия нет  мощностей, адресуются службам маркетинга и материального снабжения для  заключения договоров на поставку предприятию  этих частей от сторонних организаций - по кооперации.

     На  втором этапе проектирования производственного процесса начинается развернутое подетальное и пооперационное проектирование в направлении — с первой операции до самой последней. Готовится рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры. Устанавливаются вид и режим обработки на каждой производственной операции, наименование и характеристика оборудования, инструмента и приборов, способ и методы контроля качества. Указывается движение изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции, способ и средства транспортировки.

     Подетальное проектирование производственного  процесса и подготовка рабочей документации для персонала — дело сложное  и ответственное. Именно на этом этапе  окончательно решается задача сбалансированности цены и качества и тем самым обеспечения конкурентоспособности продукции предприятия. Продукция низкого качества или чрезмерно дорогостоящая не найдет на рынке покупателя. Порой малейшие изъяны проекта грозят поражением на рынке со стороны конкурентов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    3. Совершенствование организации производственного процесса на предприятии OOO «FORM»

    Проанализируем  организацию производства в ремонтном цехе предприятия ООО «FORM» на выполнение принципа пропорциональности и ритмичности.

    Данный  цех изготавливает детали, необходимые для крепления металлоконструкций.

    В данном случае цех изготавливает  детали для крепления брони на шаровые мельницы дробления.

    В цехе имеется четыре рабочих мест, на первом из предварительной заготовки  вырезают паз и деталь уходит на 2-е рабочее место, там её шлифуют и размечают, где нужны отверстия; на 3-ем рабочем месте сверлят эти отверстия, а на последнем рабочем месте нарезается резьба и детали уходят на ремонт мельниц.

1. С точки зрения пропорциональности процессов.

- по мощности

    Первоначальная  мощность рабочих мест по изготовлению партий деталей из четырех операций следующая:

    Пропускная  способность (мощность) М технологической  цепочки составляет 6 деталей в  смену. Причем третье рабочее место  является узким местом.

    Мощность  второго рабочего места используется на:

     6∙100%/15=40%,

 так  как пропускная способность этого  рабочего места 15 деталей в  смену;

    Мощность  первого и четвертого рабочих  мест используется на:

    6∙100%/10=60%,

    так как пропускная способность этих рабочих мест 10 деталей в смену.

    Чтобы повысить пропорциональность процесса имеются четыре направления:

1. пересмотр конструкции детали с целью обеспечения

пропорциональности  операций по трудоемкости;

    2)  пересмотр технологического процесса, режимов обработки;

    3)  разработка и реализация организационных мероприятий по замене оборудования, перепланировке участка;

    4)  дозагрузка рабочих мест другой  аналогичной деталью.

    Используем  четвертое направление, чтобы усовершенствовать  производственный процесс.

    Потребность в этих деталях – 10 штук в смену. В данном случае на третье рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производительностью. Тогда его мощность будет составлять 12 штук в смену. На 2 единицы это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью, второе рабочее место необходимо догрузить на 30%. Если найдутся аналогичные детали для дозагрузки второго и третьего рабочих мест, то линия мощности будет отвечать требованиям пропорциональности 

        -по  разряду работ