Организация закупок материально-технических ресурсов в условиях функционирования «толкающей» системы MRP

б) расходы на социальные нужды  рабочих и служащих;

3. Затраты на транспортные средства:

а) амортизация;

б) расходы на топливо и энергию;

в) расходы на профилактический и  текущий ремонт;

г) страхование и налоги на транспортные средства.

4. Убытки от хранения запасов: 

а) охрана складов и старение материалов;

б) коррозия и потери по другим причинам;

в) расхождения в результатах  инвентаризаций (ошибки учета отпуска  и 

приемки);

г) кражи;

д) пожары;

е) потери вследствие понижения цен;

ж) страхование запасов.

К основным статьям издержек на содержание запасов и складов относятся  также суммы оплаты заемных средств  и потери процентов на капитал, которые  можно было бы получить, если бы не пришлось снимать деньги со счетов банка на финансирование запасов, строительство  складских помещений и их оснащение  соответствующим оборудованием.

Системы оперативного снабжения. В последние десятилетия разработан ряд систем снабжения ориентированных на конкретную потребность производства:

система Канбан (карточка) - метод управления поставками в условиях поточного производства, разработанный в Японии и учитывающий потребность, которая исходит из конечного монтажа;

система планирования производственных ресурсов МРП ( MRP ) - метод снабжения, охватывающий 3 уровня: на первом уровне осуществляется программное планирование, на втором - распределение материалов, на третьем - управление закупками (т.е. фактическое отклонение от плана передается через обратную связь на уровень планирования и возникает замкнутая система);

система "Точно в срок" - метод  снабжения, с помощью которого в  результате частых ("дробных") поставок резко сокращаются накопленные  запасы;

система запросов - метод снабжения, при котором с поставщиками заключаются  типовые контракты на длительный период существования потребностей, а данные по фактической потребности  запрашиваются на основе поэтапного уточнения;

система прогнозных показателей - система, при которой спрос на большие  партии закупок формируется на определенном уровне, а затем конкретный объем  поставок приводится в соответствие со спросом;

система электронно-информационной коммуникации клиента и поставщика - метод снабжения, при котором запрос поступает  в виде заказа, а данные о поставке и транспортировке уточняются в  прямом межкомпьютерном общении.

Наиболее перспективным и характерным  способом оперативного снабжения является система "Точно в срок". Она  возникла в середине 50-х годов  в Японии и получила сначала там  широкое распространение, а затем  в Европе и США. Суть оперативного снабжения заключается в закупке  по долгосрочному контракту и  поставке предметов снабжения, минуя  промежуточные склады, прямо на производственные линии в сроки, максимально приближенные к моменту потребления, при их жестком соблюдении. Наибольшее распространение метод поставок "Точно в срок" получил в машиностроении при сборочном производстве.

3. “Толкающая система” МРП (MRP)

Одной из наиболее популярных в мире логистических  концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологискических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от J I Т-подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

Толкающая (выталкивающая) система — это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.

Материальные  ресурсы и полуфабрикаты «выталкиваются»  с одного звена производственной логистической системы на другое. Аналогичным образом готовая  продукция «выталкивается» в  дистрибутивную сеть. Общим недостатком  «толкающей» системы является недостаточное  отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. Именно наличие страховых запасов позволяет  учесть изменение спроса и предотвратить  сбои в производстве. В результате хранения запасов замедляется оборачиваемость  оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции. Сторонники данной концепции, сравнивая ее с концепцией «точно в срок», отмечают больную устойчивость «толкающей» системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков ресурсов.

Базируясь на установленном производственном расписании системы МRР I реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного объема готовой продукции, то МRР I является типичной системой «толкающего» типа.

Базовыми  микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах / производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource, planning MRP I /MRP II), а в дистрибьюции (распределении) — системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource, planning MRP I /MRP II.

Система МRР I была разработана в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение, как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е гг., что было связано (как уже отмечалось) с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Обычная практика использования систем МRР I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы МRР I, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т. е. к тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством и технологическими процессами. Целью внедрения МRР I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

Практические  приложения, типичные для систем МRР I, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы МRР I, система «планирования потребности в материалах (система МRР) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания... Система МRР перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».

Системы МRР оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы МRР I, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х гг.), только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем МRР в бизнесе. Основными целями систем МRР являются:

• повышение эффективности качества планирования потребностей в ресурсах;
• планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;
• снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;
• совершенствование контроля за уровнем запасов;
• уменьшение логистических затрат;
• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

МRР I позволила  координировать планы и действия звеньев логистической системы  в снабжении, производстве и сбыте  в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени («on line»), Появилась возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в МRР, а также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.

Рисунок 1. Блок-схема системы МRР I

В процессе реализации этих целей система МRР обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система МRР сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем — время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. На рис. 1 представлена блок-схема системы МRР I. Она включает в себя следующую информацию:

1. Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, график производства — вход МRР I.
2. База данных о материальных ресурсах: номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д. ; нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции; время их поставок для производственных операций.
3. База данных о запасах: объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах; соответствие наличных запасов необходимому количеству; поставщики; параметры поставок.
4. Программный комплекс МRР I — требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса: цепь требований (потребностей) на материальные ресурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.
5. Выходные машинограммы — набор выходных документов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, коррективы в график производства, схемы доставки материальных ресурсов, состояние системы МRР I и др.