Логистика склада

·  придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древесины);

·    выполнения работ, связанных с уменьшением коммерческого риска (проведения заключительных работ в последний момент – отсрочка);

·  доводки продукции до нужной кондиции, наклеивания этикеток, упаковывания, подготовки продуктов для ритейлеров, чтобы те могли сразу выставлять ее на продажу;

·    транспортно-экспедиционные услуги;

·    услуга «запасы, управляемые продавцом» и др.

Цель складирования – оказывать поддержку более широким логистическим функциям, обеспечивая комбинацию высокого уровня обслуживания потребителей и низких затрат. Эти цели подразумевают выполнение ряда задач, например:

-   надежное хранение МР в необходимых условиях и с минимальными повреждениями;

-    обеспечение высокого уровня обслуживания потребителей;

-    минимизация затрат при высоком качестве операций;

-    эффективный контроль за перемещением материалов;

-    быстрое выполнение складских операций;

-     возможность хранения всего ассортимента необходимых материалов;

-    обеспечение безопасных условий работы и др.

 

3. Система складирования

 Система складирования – это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке организации складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т.д.). Выбор рациональной организации складирования должна осуществляться в следующем порядке:

1) определяется  место склада в логистической  цепи и его функции;

2) устанавливается  общая направленность технической  оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется  задача, которой подчинена разработка  системы складирования;

4) выбираются  элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются  комбинации выбранных элементов  всех подсистем;

6) осуществляется  предварительный выбор конкурентных  вариантов из всех технически  возможных;

7) проводится  технико-экономическая оценка каждого  конкурентного варианта;

8) осуществляется  альтернативный выбор рационального  варианта2.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм. Разработка организации складирования основывается на выборе оптимальной системы, предопределяющей рациональность логистического процесса на складе.

 

4 Логистический процесс на складе

Логистический процесс на складе представляет собой упорядоченную во времени последовательность логистических операций, интегрирующих функции снабжения запасами, переработки грузов и физического распределения заказа.

Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупе запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющего объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

При осуществлении разгрузки и приемки грузов необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора. Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочных средств позволяет эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а это значит, что снижаются расходы обращения. Проводимые на данном этапе операции включают: разгрузку транспортных средств; контроль документального и физического соответствия заказов поставки; документальное оформление прибывшего груза через информационную систему; формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной зоны в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и в зону погрузки.

Процесс складирования и хранения заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования – эффективное использование зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования, и в первую очередь складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечить максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для порядочного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствие с заказом потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают: получение заказа клиента, отбор товара каждого наименования товара согласно заказу, комплектацию отобранного товара для конкретного клиента, подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель), документальное оформление подготовленного заказа, контроль за подготовкой заказа, объединение заказов клиента в партию отправки и оформление транспортных накладных, отгрузку груза в транспортное средство.

При обслуживании клиентов важен контроль за выполнением заказов. На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания. Послепродажные услуги охватывают спектр услуг, оказываемых потребителям продукции: установку изделий; гарантийное обслуживание; обеспечение запасными частями; временную замену товаров; прием дефектной продукции и замену ее.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе – залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться следующих целей:

1) рациональной  планировки склада при выделении  рабочих зон, способствующей снижению  затрат и усовершенствованию  процесса переработки груза;

2) эффективного  использования пространства при  расстановке оборудования, что позволяет  увеличить мощность склада;

3) использования  универсального оборудования, выполняющего  различные складские операции, что  дает существенное сокращение  парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации  маршрутов внутрискладской перевозки с целью сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

5) осуществления  унитизаций партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального  использования возможностей информационной  системы, что значительно сокращает  время и затраты, связанные с  документооборотом, обменом информацией, и т.д3.

Основная задача при управлении запасами состоит в обеспечении склада товаром (материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупе запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющего объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

 

5. Анализ складов нефтегазовых компаний состояние и эффективный опыт модернизации

 

Склад современной добывающей компании, работающей в нефтегазовой отрасли обеспечивает хранение и грузообработку более 100 тыс., разделяемых на несколько десятков номенклатурных групп, к которым относится продукция с различными весогабаритными характеристиками, условиями хранения и обращения (от запорной арматуры, трубной продукции, металлопроката, нормалей до спец одежды, СИЗ, канцтоваров и опасных грузов). Параметры материальных потоков также выделяют нефтегазовую отрасль от других производственных предприятий. Так неравномерность входящих потоков на склады, расположенных в труднодоступных условиях (в первую очередь в районах Крайнего Севера и приравненных к ним) составляет коэффициент 5 – 7, что в несколько раз выше, чем на производственных предприятиях других отраслей.

Несвоевременная или неточная (с расхождениями по наименованиям или количеству) отгрузка заказов на «производство» зачастую может повлечь за собой крайне серьёзные последствия, вплоть до временной остановки операций. Большинство руководителей подразделений, отвечающих за материально-техническое снабжение в нефтегазовых компаниях, понимая возможность таких рисков стремятся к поддержанию максимально высокого уровня запасов на складах. Кроме того, регламент выдачи заказов со складов во многих нефтегазовых компаниях предполагает подачу заявки заказчиком (производственным подразделением) на отгрузку за 20 – 30 дней до момента физической отгрузки.

Однако не смотря на столь высокий уровень предусмотрительности результаты анализа работы складов крупнейших нефтегазовых предприятий в России показывают, что качество логистического обслуживания является крайне низким (около 2,5% отгружаемых заказов с ошибками). Если при этом дополнительно обратить внимание на экономические показатели (стоимость грузопереработки, хранения, доля непроизводительных операций, уровень сохранности продукции на складе), то мы увидим, что и они существенно хуже, чем у производственных складов в других отраслях.

В чем заключаются основные причины такой ситуации? В первую очередь в значительной технологической отсталости складов нефтегазовых предприятий от современного уровня. Большинство объектов складской инфраструктуры формировалось в период освоения месторождений в 1960 – 70-е гг. За прошедший период технологии добычи и переработки постоянно модернизировались, внедрялось новое оборудование, новые методы и стандарты работы. Однако эти изменения почти не коснулись складов. Если изменения и происходили, то экстенсивно, т.е. за счет увеличения используемых площадей, количества сотрудников и техники. В итоге к 2014г. на большинстве крупнейших нефтегазовых российских предприятиях склады остались на уровне 70-х гг.

Этот уровень означает:

- бумажный учет и документооборот  или использование на минимальном  уровне возможностей ERP или учетных систем (преимущественно SAP, 1С) и, как следствие, пересортица и осложнения с поиском продукции на складе, хотя по данным учета она в наличии;

- отсутствие корректных  справочников весогабаритных характеристик  ТМЦ, без которого крайне сложно  внедрять и использовать современные  складские технологии;

- используемые технологии, опирающиеся на минимальную механизации  и автоматизацию, с преобладанием  ручного труда, что привод к  существенному увеличению стоимости  грузообработки;

- низкое качество самих  зданий складов, не обеспечивающих  ни требуемых условий хранения  ТМЦ, ни условий труда.

Рассматривая все перечисленное выше, можно составить таблицу 2

Таблица 2. Проблемы складов нефтегазовой отрасли и укрупненные направления их решения

 

№ п/п	Проблема	Оказываемое влияние	Возможные решения
1.	Разрозненность складских подразделений	Большой объем непроизводительных операций, связанных с необходимостью перемещения сотрудников между складами. Невозможность взаимозаменяемости и гибкого управления персоналом и техникой.	Территориальное объединение в единый складской комплекс.
2.	Удаленность складов от мест погрузки-разгрузки	Возрастание трудоемкости. Увеличение численности персонала. Возрастание непроизводительных операций. Увеличение простоя специализированного оборудования и транспортных средств.	Организация универсальных погрузо-разгрузочных постов в рамках единого складского комплекса.
3.	Отсутствие постов погрузки-разгрузки у складов	Увеличение доли ручного труда. Увеличение численности сотрудников, занятых на операции погрузки-разгрузки. Повреждение продукции при влиянии окружающей среды.	Создание соответствующих универсальных постов погрузки-разгрузки и разработки стандартов выполнения операций.
4.	Отсутствие стратегий размещения продукции	Размещение продукции в неприспособленных для этого местах. Несоблюдение товарного соседства с нарушением потребительских свойств продукции. Нарушение ГОСТов и Правил пожарной безопасности. Потеря грузового объема склада в связи со статичным закреплением наименований за местами хранения. Увеличение трудоемкости выполняемых операций на размещении и комплектации.	Внедрение адресной системы хранения. Использование стратегий размещения и внедрение их в Систему управления складом.
5.	Низкий коэффициент использования площади и грузового объема	Несоответствие объемно-планировочных решений склада весогабаритным характеристикам продукции и используемым технологиями.	Изменение технологии хранения в соответствии с объемно-весовыми и иными характеристиками продукции. Использование Системы управления для автоматизированного распределения продукции по местам хранения.
7.	Несоблюдение требований по совместному хранению продукции	Повышение риска нарушения потребительских свойств продукции и возникновение чрезвычайных ситуаций.	Распределение продукции по зонам и местам хранения в соответствии с принципами товарного соседства на основании нормативных документов.
8.	Не соответствие условиям хранения		Создание нового складского комплекса, обеспечивающего требования по сохранности продукции.
9.	Недостатки учета хранимой продукции	Затруднения со своевременным поиском необходимой продукции, даже если по системе учета она есть на складе. Снижение потребительских свойств из-за несоблюдения условий и сроков хранения. Возникновение излишних запасов продукции в цепи материально-технического обеспечения предприятия. Отсутствие системы учета размещения продукции по местам хранения. Большое количество персонала выполняющего непроизводительные учетные операции.	Внедрение Системы управления складом, адресного хранения и штрихового кодирования.
10.	Трудоемкая и продолжительная процедура комплектации	Повышение количества персонала. Увеличение времени на сборку заказа.	Внедрение Системы управления складом, адресного хранения и технологии (стандартов) комплектации заказов.
11.	Длительность хранения продукции	Снижение потребительских свойств из-за несоблюдения сроков хранения. Увеличение запасов и необходимых складских площадей и оборудования для хранения продукции.	Изменение системы планирования материальных ресурсов и стратегии закупок. Внедрение WMSи ее интеграция с ERPсистемой.
12.	Наличие непроизводительных операций и простоя техники	Увеличение количества персонала и стоимости грузопереработки.	Внедрение WMS и изменение технологического процесса на складе и режима работы.