Анализ и практическое применение «толкающих» логистических систем

* Бетоносмеситель с объемами барабана от 8 до 10 м3 производства ЗАО Пушкинский машиностроительный завод (г. Пушкино, РФ), производства ОАО Туймазинский завод автобеносмесителей (г. Туймазы, Республика Башкортостан) и производства ОАО Тигарбо (Ростовская область, г.Каменск-Шахтинск, РФ).

* Топливозаправщик  АТЗ-20-237 для перевозки светлых  нефтепродуктов с емкостью цистерн 20м3 Топливозаправщик может использоваться  с прицепом, при этом общий  объем 20м3 + 20м3 . Производитель - ОАО  Воскресенский машиностроительный завод.

* Мобильная установка  для разведочного и эксплуатационного  бурения скважин БУ2000125М производства  Волгоградского завода буровой  техники на базе шасси МЗКТ 79191.

* Мобильная установка  для бурения и ремонта скважин А-80Б на базешасси МЗКТ 80071.

* Сейсморазведчик СВ-30/120 на базе шасси МЗКТ 65251 и агрегат для перевозки тяжелых растворов АПТР на базе шасси ЯЗКТ 652518 производства РПНУП Сейсмотехника (г. Гомель, РБ).

* Колтюбинговая установка М20-01 производства ЗАО Фидмаш (г. Ярославль, РБ) на базе шасси ЯЗКТ 65271.

* Агрегат для  ремонта скважин А7-60 на базе  шасси МЗКТ 80077 производства Стерлитамакского завода Красный Пролетарий.

 

2.2 Анализ практического  применения «толкающих» логистических систем на производстве

Ярославский завод колёсных тягачей  специализирующееся на выпуске дорожных и внедорожных автомобилей большой грузоподъёмности, прицепной техники, специальных колёсных шасси под монтаж оборудования для предприятий строительного, нефтегазового и машиностроительного комплексов. Рассмотрим процесс производства на примере одного из вида автомобилей, которые выпускает данное предприятие.

Самосвал ЯЗКТ-65151 предназначен для перевозки сыпучих и других строительных материалов. Может эксплуатироваться на всех видах дорог с заездом на строительные площадки или карьеры, обустроенные подъездными путями. Рулевое управление с гидравлическими усилителями, механической связью между управляемыми колесами, распределителем и рулевым колесом.

Расположение рулевого колеса - левое.

Тормозная система - колодочные тормоза на каждом колесе с пневмоприводом, выполненным по 2-х контурной схеме; запасной, стояночный и вспомогательный (моторный) тормоз.

Кабина цельнометаллическая двухместная, оборудована системой вентиляции, органами управления контрольно-измерительными приборами, сиденья водителя и пассажира на торсионной подвеске. [14]

Партии исходных материалов и комплектующих планируются к поступлению на предприятие в соответствии со временем (с учетом страхового опережения), когда они потребуются для изготовления сборных частей и узлов. В свою очередь, части и узлы производятся и доставляются к окончательной сборке в требуемое время. Готовая продукция производится и доставляется заказчикам в соответствии ссогласованными обязательствами. [11]

На предприятии «ЯЗКТ» применяют два метода сборки:

- поточный метод  сборки. При движении по конвейеру  на блок цилиндров устанавливают  поочередно все детали и агрегаты , при этом каждый рабочий выполняет одну операцию.

- тупиковый метод  сборки. Блок цилиндров устанавливают  на стенд Р-770, после чего производится  сборка. Сборку производит слесарь четвертого разряда.

Для сборки самосвала ЯЗКТ-65151 применяется поточный метод. 
Предприятие «ЯЗКТ» фокусируется на особенностях производства продукции, реализует функции планирования с использованием информации о структуре состава изделия и особенностей взаимосвязи различных узлов, компонент, материалов для изготовления конечной продукции. 
Структуру состава изделия самосвал ЯЗКТ-65151, можно представить в виде древовидной структуры.

Источник: [11]

Верхний уровень древовидной структуры представляет продукцию, планируемую на уровне основного производственного графика (выпускаемую продукцию – самосвал МЗКТ-65151). Следующий уровень вниз отражает компоненты, обеспечивающие формирование производственного графика планируемого продукта. Ветвления, начинающиеся с этого уровня вниз, детализируют состав соответствующих подчиненных компонент и определяют количество уровней разузлования. [11]

Поточный метод сборки характеризуется тем, что машина с одного поста на другой перемещается по окончании выполнения закрепленных за постом операций. [5, C. 17]

Сборка автомобилей производится в соответствии с технологическим процессом, который включает следующие операции: транспортировку рамы на конвейер; установку на раму кронштейнов и ведущей тележки; установку, испытание и регулировку тормозной системы; установку электрооборудования, двигателя, системы охлаждения и системы питания, топливной аппаратуры и воздухозаборной системы, кабины и платформы. На поточной линии сборки автомобилей должно быть не менее 9 постов. На первом посту с помощью мостового крана отремонтированная и окрашенная рамаавтомобиля в перевернутом положении устанавливается на стенд-кантователь типа ПКТБ-126А. На раме крепятся предварительно подсобранные передние, средние и задние мосты вместе с рессорами. Здесь же на ней крепятся кронштейны двигателя, топливной и тормозной систем, амортизаторов, кабины и аккумуляторов. После этого рама переворачивается в положение, нормальное для движения автомобиля. На перевернутую раму в нормальное положение устанавливают колеса. После этого рама в сборе с мостами снимается со стенда-кантователя и перемещается по постам линии сборки автомобиля.

На втором посту устанавливаются тормозная система; регулятор давления воздуха в тормозной системе; кран тормозной 2-секционный; клапан защитный двойной, защитный тройной и ускорительный; регулятор тормозных сил; упругий элемент регулятора тормозных сил; клапан ограничения давления передних тормозов; предохранитель против замерзания; тормозной кран обратного действия с ручным управлением; клапан двухмагистральный перепускной; кран пневматический аварийного растормаживания; кран пневматический включения вспомогательного тормоза; цилиндр пневматический управления заслонкой; ресиверы (5 шт.) и трубопроводы тормозной системы. [11]

При сборке автомобиля особое внимание обращается на установку и соединение трубопроводов и шлангов тормозной системы: не допускаются их скручивание и резкие изгибы. Для уплотнения резьбовых соединений трубопроводов и шлангов пневматических систем применяется смола № 80 или уплотнительная паста УП-25.

На третьем посту производится монтаж электрооборудования. На этом посту устанавливаются щитки приборов электрооборудования, датчики, розетки, плафоны, фонари, фары, подфарники, указатели поворотов, выключатели «массы» ВК-660 и проводка ко всем приборам, включателю «массы», стартеру и аккумуляторным батареям.

После установки всех приборов электрооборудования производится их испытание и устранение дефектов.

На четвертом посту устанавливаются двигатель и система охлаждения. Двигатель после доукомплектования и сборки скоробкой передач крепится кронштейнами рамы. На этом посту монтируются водяной и масляный радиаторы и подсоединяются водяная и масляная системы; производится установка подогревателя и его электрооборудования. После установки всех приборов электрооборудования производится их испытание.

На пятом посту производится установка систем топливной, воздухозаборной и газоотводящей аппаратуры. [11] После установки на двигатель коллекторов системы выпуска газов собираются, монтируются выпускные трубы с глушителями для отвода отработавших газов в атмосферу, собирается и устанавливается система воздухозабора. На этом же посту подсоединяется топливная система.

На шестом посту устанавливаются рулевой механизм, карданные валы, рулевые тяги и тяги тормозов, регулятор тормозных сил и производится их регулировка. Далее монтируются кабина, торсионы кабины, регулируется угол наклона кабины и ее опор. Устанавливаются подножки, грязезащитные щитки, передний буфер и крюки, прокачивается гидравлическая система сцепления для удаления из нее воздуха.

На седьмом посту производится установка платформы, буксирного прибора, кронштейна запасного колеса, гнезда аккумуляторных батарей.

На восьмом посту производится заправка автомобиля и подготовка его к обкатке. [11]

Перед пробеговыми испытаниями производится испытание автомобиля на стенде, устраняются мелкие дефекты и регулируются тормоза. 
Испытания производятся на стенде — девятый пост — с беговыми барабанами. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационно-технические качества автомобиля, мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь с определенной скоростью, одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов, проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес и т. д. Все выявленные прииспытании на стенде неисправности устраняются.

В качестве подъемно-транспортных средств для обеспечения сборочного процесса используются мостовые краны, электрические и гидравлические подъемники. Подъемники устанавливаются на кран-балках, поворотных и передвижных консольных кранах. Транспортировка деталей и узлов осуществляется с помощью электрокар и рольгангов. 
Рабочие места слесарей-сборщиков располагаются у рольганга и других транспортных средств в порядке последовательности операций технологического процесса сборки автомобиля. [11]

Таким образом, при разработке технологических процессов сборки применяется принцип дифференциации сборочных операций. Это выражается в расчленении машины на простейшие сборочные единицы (технологические комплекты, подузлы, узлы), разделении сложных сборочных операций на более простые, разделении общей сборки машины на узловую. Такое построение технологического процесса сборки позволяет производить работу развернутым фронтом, дает возможность использовать менее квалифицированных рабочих на повторяющихся операциях. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Пути совершенствования  «толкающих» логистических систем управления производством

3.1 Рекомендации  по совершенствованию управления  производством на УП «Ярославский завод колёсных тягачей»

В процессе организации работы предприятия тщательно продумывается адекватность стандарта бизнесу и проводится анализ наличия условий, необходимых для его внедрения. В значительной степени это касается получившего широкое распространение семейства MRP.

Многочисленные неудачные попытки его использования, нередко связанные с приобретением дорогостоящих информационных систем, зачастую являются следствием неосмотрительности менеджмента организации. В результате возникают значительные финансовые потери.

Успешное внедрение MRP возможно с приемлемой вероятностью только при наличии определенных характеристик производственной системы. К этим характеристикам относятся:

* наличие эффективной компьютерной системы;

* точная информация  о спецификациях продуктов и  состояниизапасов на предприятии для готовых продуктов и их компонентов, материалов и сырья;

* ориентация на  производство дискретных продуктов, производимых из сырья, деталей, узлов и сборочных единиц, проходящих  в процессе своего изготовления многие операции;

* наличие производственных  процессов с продолжительными циклами обработки;

* относительно надежно  устанавливаемые длительности производственных и закупочных циклов;

* главный календарный  план, фиксируемый на период времени, достаточный для заказа материалов  без излишней спешки и путаницы;

* поддержка и  участие верхних уровней управления  предприятием (топ-менеджмента) в процессе внедрения системы. [18]

Отсутствие первых двух условий представляет большую проблему при реализации MRP на практике, и их обеспечение требует весьма значительных затрат времени. Под эффективной компьютерной системой следует понимать информационную инфраструктуру предприятия (совокупность программно-аппаратных решений), которая способна поддерживать требования стандарта с необходимым качеством, обладая при этом приемлемыми стоимостными характеристиками. К таким системам можно отнести методы CALS (Computer-aided Acquisition and Logistics Support — компьютерная поддержка процесса поставок и логистики). Они созданы в 1980-х гг. в военном ведомстве США для повышения эффективности управления и планирования в процессе заказа, разработки, организации производства, поставок и эксплуатации военной техники. CALS предусматривает однократный ввод данных, их хранение в стандартных форматах, стандартизацию интерфейсов и электронный обмен информацией между всеми организациями и их подразделениями — участниками проекта. Методы доказали свою эффективность и переносятся в настоящее время на гражданские отрасли промышленности. Новая концепция сохранила аббревиатуру CALS с более широким смыслом (Continuous Acquisition and Life circle Support — поддержка непрерывного жизненного никла продукции). Проводится стандартизация ряда аспектов CALS в Международной организации стандартизацииISO. Методы CALS могут использоваться вместе с MRPII/ERP. В отличие от них CALS позволяет управлять всем жизненным циклом продукции, включая маркетинг, управление комплексными проектами, обслуживанием при эксплуатации. [18] 

Инфраструктура сама по себе, при любой ее стоимости, не является гарантом качества управления. Из определения MRP/MRP2 никак не следует необходимость использования средств автоматизации информационных процессов. Теоретически эта методика должна работать и в «бумажном» варианте исполнения. Проблема заключается в том, что временные характеристики функционирования или стоимость подобной реализации будут неприемлемыми в условиях современного рынка, и предприятие потеряет все преимущества использования стандарта за счет медленной реакции на существенные события или слишком высоких расходов организации. [6, C. 21]