Расчет и анализ технико-экономических показателей деятельности предприятия

      1.  Исходные данные  для расчета технико-  экономических 

      показателей               

Годовая программа выпуска детали (тыс.шт.)    190

Режим работы цеха (смены)        2                                                                             

                        Плановые потери времени при ремонте (%)   8                                                    

Цена  материала (руб.)    16,8                                                                                          Масса изделия (кг.) 8,4                                                                                                

Коэффициент использования материала        0,87

Норма транспортно-заготовительных расходов (%)  14                                            Тарифная ставка рабочего 1-го разряда (руб./ч.)   14                                              

Норма амортизации производственного  здания     2                                         Рентабельность продукции          25       

                    Таблица 1 

Данные  по технологическому оборудованию

         2.  РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО  КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ  ДЛЯ ВЫПУСКА ЗАДАННОЙ ПРОГРАММЫ

      2.1   Расчет коэффициентов загрузки оборудования 

        Расчёт числа единиц оборудования на каждой i-ой операции производится по формуле (2.1):

       ,      (2.1)

      где tp.шт – время обработки изделия на i –ой операции, мин.;

      Фд  – действительный фонд времени работы оборудования в расчётном году, ч.;

      Nr – годовая программа выпуска по плану, шт. (Nr = 190 тыс. шт.).

      Действительный фонд времени рассчитывается по формуле (2.2):

       ,  (2.2)

      где Дк – количество календарных дней в году (Дк = 365 дней);

      Дпр – количество праздничных дней в году (Дпр = 11 дней);

      Двых  – количество выходных дней в году (Двых = 104 дня);

      nсм – количество рабочих смен в день (nсм = 2);

      tсм – продолжительность смены (tсм = 8 часов);

      Кппр – коэффициент потерь времени на проведение планово-предупредительного ремонта оборудования (Кппр= 8 %).

      Обычно Кппр = (2-12)%. Это зависит от качества оборудования. Например, если оборудование новое, то Кппр = 2%, а в случае, если станок изготовлен 25 лет назад и часто выходит из строя, то Кппр = 12%.

      Таким образом,

       (час.). 

      Используя исходные данные и формулу (2.1), находится расчётное  количество станков (Qpi).

Qp₁ =190000*4,5 / (3680*60) = 3,87  ед.

Qp₂ =190000*5 / (3680*60) = 4,30  ед.

Qp₃ =190000*5,5 / (3680*60) = 4,73  ед.

Qp4 =190000*4,3 / (3680*60) = 3,70  ед.

Qp₅ =190000*3,4 / (3680*60) = 2,93  ед.

Qp6 =190000*4,8 / (3680*60) = 4,13  ед. 

      Принятое количество рабочих мест (Qпpi) равно ближайшему целому числу при округлении Qpi  так, чтобы загрузка рабочих мест была возможно полнее.

      Значит, Qпp1 = 4, Qпp2 = 4, Qпp3 = 5, Qпp4 = 4, Qпp5 = 3, Qпp6 = 4.

      Степень загрузки рабочих  мест показывает коэффициент загрузки, который рассчитывается по формуле (2.3):

       ,  (2.3)

      где Кз – коэффициент загрузки рабочих мест.

      

      

      

      

      

      

      Результаты расчёта  сводятся в таблицу 2.1.

         

                                                                                                          
 
 

                                                                                                         Таблица 2.1.                    

                                                         Расчет оборудования и коэффициента загрузки 

 

      Следует иметь в  виду невыход на работу в связи  с болезнями, отпусками и другими  причинами (10%).

           (2.4)

      где Кспис – списочное количество рабочих;

      Кяв – явочное количество рабочих;

      Кпр – коэффициент, учитывающий пропуски рабочих дней (Кпр = 1,1).

       (чел.).

      Далее построим график загрузки оборудования и отметим  средний коэффициент загрузки (Кз ср). 
 
 
 
 
 
 

      
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                     Рис. 1.  График  загрузки  оборудования. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                             

                                    

                                          2.2. РАСЧЁТ ПЕРЕМЕННЫХ ИЗДЕРЖЕК 

      Издержки – это  затраты фирмы, которые бывают переменными  и постоянными. Переменные издержки изменяются с изменением объёма выпуска изделий и включают в себя:

• материальные затраты;
• заработную плату производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды.

      Переменные издержки рассчитываются на одно изделие. С целью  определения переменных издержек необходимо рассчитать элементы затрат. 

        Стоимость материалов

        Вычисляется по формуле:

                               (2.5)

      где Ц – цена за 1 кг материала, руб.;

            М – масса изделия, кг.;

           Кисп.мат – коэффициент использования материала;

           Нтзр – норма транспортно-заготовительных расходов (Нтзр=2¸10%).

       (руб.). 

      Затраты на оплату труда производственных рабочих 

      Рассчитываются следующим  образом.

      Рассчитываются сдельные расценки для каждой операции по формуле 2.6.

           (2.6)

      где tpi – время обработки изделия на этой операции, мин.;

            Зчасi – часовая тарифная ставка рабочего, выполняющего данную операцию.

      Часовые тарифные ставки всех рабочих рассчитываются по формуле 2.7.

         (2.7)

      где Зчасi – часовая тарифная ставка рабочего на i-ой операции, руб./ч.;

             Зчас1 – часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда, руб./ч.;

              Ктi – тарифный коэффициент i-го разряда.

      Кт2=1,3; Кт3=1,69; Кт4=1,91; Кт5=2,16.

       (руб./ч.).

       (руб./ч.).

       (руб./ч.).

       (руб./ч.).

       (руб./ч.).

      Далее определяются расценки на каждую операцию, а затем  определяется расценка на изделие:

         (2.8)

      где n – количество операций технологического процесса изготовления изделия    (n=6).

       (руб.).

       (руб.).