Планирование и анализ себестоимости на предприятии КХП ОАО «Северсталь»

     Непосредственное  влияние на изменение уровня затрат на 1 руб. товарной продукции оказывают факторы, которые находятся с ним в прямой функциональной связи: изменение объёма выпущенной продукции, её структуры, изменение уровня цен на продукцию, изменение уровня удельных переменных затрат, изменение суммы постоянных затрат. Схема факторной системы затрат на 1 руб. товарной продукции представлена на рисунке. 

       

     Влияние перечисленных факторов на изменение  затрат на рубль товарной продукции  рассчитывается способом цепной подстановки:

     1. Рассчитать плановую величину  затрат на рубль товарной продукции:

     З_1ртп.пл=С_Сп/Ц_ОПТп; (2.2)

     2. Рассчитать затраты на 1 рубль товарной продукции при фактической структуре затрат и в плановых ценах:

     З_{1ртп.ССф}=С_Сф/Ц_ОПТп; (2.3)

     3. Рассчитать фактическую величину  затрат на рубль товарной продукции:

     З_1ртп.ф=С_Сф/Ц_ОПТф (2.4)

     4. Определить общее изменение затрат  на один рубль товарной продукции:

     ΔЗ_общ=З_1ртп.ф-З_1ртп.пл (2.5)

     5. Рассчитать изменения затрат  на рубль товарной продукции  за счет изменения себестоимости  единицы продукции:

     ΔЗ_1ртп.СС = З_{1ртп. ССф} - З_1ртп.пл (2.6)

     8. Рассчитать изменение затрат  на рубль товарной продукции  за счет изменения оптовых  цен на продукцию:

     ΔЗ_{1ртп.Цопт}=З_1ртп.ф-З_{1ртп.ССф} (2.7)

     Для того чтобы определить фактическую  экономию (перерасход) на весь выпуск, необходимо перерасход (экономию) на 1 рубль единицы товарной продукции умножить на фактический выпуск товарной продукции:

     Э_З1ртп=(З_1ртп.ф-З_1ртп.пл)* VВП_ф (2.8)

     где Э_З1ртп – экономия (перерасход) затрат на рубль товарной продукции в расчете на весь объем выпущенной продукции. 
 
 
 
 

     1.4 Анализ себестоимости единицы продукции 

     Для более глубокого изучения причин изменения себестоимости анализируют  отчетные калькуляции по отдельным  изделиям, сравнивают фактический уровень  затрат на единицу продукции с  плановым.

     Влияние факторов первого порядка на изменение  уровня себестоимости единицы продукции  изучают с помощью факторной  модели:

     С_С=А/VВП+b; (3.1)

     где С_С – себестоимость единицы продукции; А – сумма постоянных затрат; b – сумма переменных затрат на единицу продукции;

     VВП  – объем выпуска продукции  в физических единицах.

     Используя эту модель, проводится расчет влияния  факторов на изменение себестоимости  единицы продукции методом цепной подстановки по следующему плану:

     1. Рассчитать плановую величину  себестоимости единицы продукции:

     С_Сп=А_п/VВП_п+b_п; (3.2)

     2. Рассчитать себестоимость единицы  продукции при плановой структуре  и фактическом объеме производства:

     С_СVВПф=А_ф/VВП_п+b_п; (3.3)

     3. Рассчитать себестоимость при  фактических постоянных затратах  и фактическом объеме производства:

     С_САф=А_ф/VВП_ф+b_п; (3.4)

     4. Рассчитать фактическую величину  себестоимости единицы продукции:

     С_Сф=А_ф/VВП_ф+b_ф; (3.5)

     5. Рассчитать общее изменение себестоимости  единицы продукции:

     ΔС_общ=С_Сф-С_Сп; (3.6)

     6. Рассчитать изменение себестоимости  единицы продукции за счет изменения объема производства:

     ΔС_VВП=С_СVВПф-С_Сп; (3.7)

     7. Рассчитать изменение себестоимости  единицы продукции за счет  изменения суммы постоянных затрат:

     ΔС_СА=С_САф-С_СVВПф; (3.8)

     8. Рассчитать изменение себестоимости  единицы продукции за счет изменения суммы удельных переменных затрат:

     ΔС_b=С_Сф-С_САф; (3.9)

     После этого более детально изучают  себестоимость продукции по каждой статье затрат, для чего фактические  данные сравнивают с данными плана. Установленные отклонения по статьям  затрат являются объектом факторного анализа. В результате постатейного анализа себестоимости продукции должны быть выявлены внутренние и внешние, объективные и субъективные факторы изменения ее уровня. Это необходимо для квалифицированного управления процессом формирования затрат и поиска резервов их сокращения. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 

     2.1 Характеристика объекта  исследования 

     Коксохимическое производство (КХП) является самостоятельным  структурным подразделением ОАО «Северсталь», осуществляющим производственно-хозяйственную деятельность на основании заключенного с комбинатом договора внутрихозяйственного арендного подряда.

     Со  дня пуска в 1956 году КХП существовало как отдельный коксохимический завод. Затем было произведено слияние металлургического и коксохимического заводов в комбинат. В состав коксохимического завода первоначально входили коксовые батареи №№ 1,2, углеподготовительный цех и цех улавливания химических продуктов коксования. В годы войны были построены коксовые батареи №№ 3,4, цех ректификации бензола, смолоперегонный цех. С 1974 по 1977 гг. пущены в эксплуатацию коксовые батареи №№ 5,6 цех улавливания №2, перококсовый цех, цех по производству инден-кумароновой смолы, вторая очередь смолоперегонного цеха, отделение по переработке пиридиновых оснований.

     С 1980 по 1987 гг. пущены в эксплуатацию установки по производству малотоннажных химических продуктов и биохимической очистки сточных вод.

     Таким образом, КХП в составе ОАО «Северсталь» превратилось в большой современный завод из 6 коксовых батарей с одним из самых развитых химических корпусов в бывшем СССР.

     В состав КХП, кроме основных цехов  и заводоуправления, входит ряд вспомогательных  цехов:

     - цеха, подчиненные главному механику КХП: котельно-ремонтный цех, ремонтно-стороительный участок, цех ремонта коксовых печей и оборудования;

     - цеха, подчиненные главному энергетику КХП: цех пароводоснабжения, электроремонтный участок, цех КИП и автоматики;

     - центральная лаборатория.

     КХП существует в составе ОАО «Северсталь» как структурное подразделение практически с полной автономией и самообеспечением.

     Самостоятельно на выручку от продажи попутной продукции выплачивается заработная плата, обеспечиваются ремонтно-эксплутационные нужды, закупаются реактивы и химическое сырье, оплачивается железнодорожный тариф.

     Коксохимическое производство (КХП) ОАО «Северсталь» предназначено для высокотемпературной переработки каменного угля методом коксования с целью получения кокса, коксового газа и химических продуктов коксования, которые следует рассматривать как продукты комплексной переработки сырья.

     В соответствии с этим производственный цикл коксохимического производства состоит из следующих последовательных стадий, определяющих специализацию соответствующих подразделений (цехов, отделений, участков):

     1. Производство кокса, включающее подготовку углей к коксованию в углеподготовительных и углеобогатительных цехах, коксование углей (выжиг кокса), тушение кокса.

     К подготовке кокса относится приемка  углей, складирование, обогащение рядовых  углей, дробление, дозирование и  усреднение их качества. Заключительным этапом подготовки углей к коксованию является получение угольной шихты, направляемой в угольные башни коксового цеха или отгружаемой на сторону.

     В коксовых цехах угольная шихта загружается  в камеры коксования коксовых батарей и под воздействием высокой температуры без доступа воздуха превращается в кокс и коксовый газ. Кокс после его выдачи из камер подвергается тушению (мокрому в коксовом цехе или сухому на установке сухого тушения), рассортировывается по классам и отправляется либо металлургическим цехам своего комбината, либо сторонним потребителям.

     Коксовый  газ (так называемый прямой газ) по газопроводам направляется в химические цеха для  улавливания первичных химических продуктов, а его избыток передается на сторону или используется как газообразное топливо.

     2. Улавливание из коксового газа  первичных химических продуктов  коксования, осуществляемое в соответствующих  цехах на специальных установках и включающее охлаждение газа с конденсацией водяных паров, паров каменноугольной смолы, а затем извлечение аммиака, сырого бензола, сероводорода и цианистых соединений. Коксовый газ после очистки (извлечения указанных химических веществ) в виде так называемого обратного газа подается по газопроводам для использования в качестве топлива в металлургических цехах завода, а также в качестве сырья на химические заводы и производства.

     3. Дальнейшая переработка первичных  химических продуктов коксования (каменноугольной смолы, аммиака и сырого бензола) в смолоперерабатывающих цехах и цехах ректификации.

     4. Вторичная переработка продуктов, произведенных в смолоперегонных и ректификационных цехах, в химических цехах предприятия по переработке фенольного сырья, сырых легких пиридиновых оснований и других продуктов коксохимии, либо на специализированных фенольных заводах.

     5. Производство пекового кокса  и термоантрацита, получаемых в  специализированных цехах: пекококсовом – при коксовании каменноугольного пека в специальных печах с выработкой пекового или электродного кокса, пекококсового газа и попутных продуктов (дистиллятов), в термоантрацитовом – с получением термоантрацита и попутного газа.

     К основным видам продукции коксохимического производства и сопряженных с  ним производств относятся угольная шихта и кокс каменноугольный металлургический, пековый и электродный кокс, термоантрацит, продукты первичной переработки коксового газа (аммиак, смола, бензол), продукты дальнейшей переработки уловленных из коксового газа продуктов (нафталин, антрацен, фенольно-крезольные и пиридиновые продукты, кокс пековый, сульфоуголь, кислота серная, инден-кумароновые и другие смолы, лаки, растворители и другие продукты).

     Планирование, учет и калькулирование коксохимической  продукции ведется по следующим  производственным процессам (цехам, отделениям, участкам):

• производство кокса:

• углеподготовка (в т.ч. углеобогащение);

• выжиг кокса;
• сухое тушение кокса (УСТК);

• очистка коксового газа и улавливание первичных химических продуктов:
• очистка газа от сероводорода;
• очистка газа от цианистых соединений;
• очистка газа от аммиака;
• конденсация смолы;
• улавливание сырого бензола;
• доочистка и компримирование коксового газа;
• переработка первичных химических продуктов коксования:
• переработка смолы;
• ректификация сырого бензола;
• производство сульфата аммония, аммиачной воды и пр.
• получение продуктов дальнейшей переработки коксохимического сырья:
• производство нафталина (очищенного и дистиллированного);
• производство антрацена (технического и фталевого);
• производство инден-кумаронов и других смол;
• производство дициклопентадиена;
• ректификация сырых пиридиновых оснований;
• производство сульфоугля;
• производство ингибиторов, лаков, растворителей и т.п.;
• переработка фенол - и пиридинсодержащегося сырья в фенольном производстве, включая редистилляцию масел, ректификацию сырых фенолов и производство других продуктов химпереработки;
• производство пекового кокса;
• производство термоантрацита.