Содержание 
 

1.Характеристика систем оценки качества. Преимущества их и недостатки.

     Система качества - совокупность организационной  структуры, методик, процессов и  ресурсов, необходимых для осуществления общего руководства качеством.

     Существует  ряд характеристик технологического процесса, реализуемого той или иной машинной подсистемой, определяющих его качество. Часто такие характеристики носят превалирующий характер по отношению к другим его параметрам и могут иметь критический, разрешительный характер. В последние годы таким, например, является показатель экологичности технологии. Вопрос формирования перечня основных показателей качества воспроизводства в машинной подсистеме предприятия, технологического процесса и количественной их оценки является весьма важным. Иногда такие показатели определены и их количественные оценки удается получить относительно легко, например экологичности технологии оценивается в том числе, объемом выбросов в атмосферу вредных веществ и их соотношением с предельно допустимыми нормами. Чаще же таких нормативов нет, а перечень основных параметров носит отрывочный, разрозненный характер и зависит от рода решаемой задачи. Все это говорит о сложности, непроработанности вопроса, в частности и из-за того, что перечень таких параметров часто зависит от внешних по отношению к технологии факторов и определяется заинтересованной фирмой, администрацией региона или страны.

     К основным оценочным параметрам качества реализации на данной машинной подсистеме технологического процесса нами предлагается отнести следующие;

     1. Экологическая чистота реализуемого технологического процесса. Характеризует вредное воздействие на окружающую среду данного технологического процесса при его эксплуатации. Оценку экологической чистоты технологического процесса можно провести, используя формулу:

     

     где k_э,i — оценка экологической чистоты i-го технологического процесса; j — вид среды, которой технологический процесс наносит ущерб загрязнениями (атмосфера, гидросфера, литосфера); z — вид вещества, загрязняющего окружающую среду в ходе использования технологического процесса k_z,i  — фактическое содержание i-го вещества, интенсивность или напряженность физического излучения или поля (ионизирующих, радиационных, тепловых излучений, шумов, вибраций, электромагнитных полей) в окружающей среде в ходе функционирования технологического процесса; k_z.доп — предельное допустимое содержание i-го вещества, предельная интенсивность или напряженность физического излучения или поля (ионизирующих, радиационных, тепловых излучений, шумов, вибраций, электромагнитных полей) в окружающей среде.

     По  полученным частным оценкам технологических  процессов затем определяются их относительные оценки по формуле:

     

     В качестве базовой принимается лучшая по экологической чистоте из рассматриваемых  технологий.

     2. Качество продукта на выходе  из технологического процесса характеризуется точностью размеров и геометрической формы продукции, получаемой на выходе из технологического процесса, чистотой обработки поверхностей и уровнем их волнистости, соответствием механических свойств изделия заданным величинам, единообразием раз-личных свойств и исполняемых функций изделий на выходе, их устойчивостью в процессе эксплуатации технологии.

     Количественные  показатели строятся на отношении квалитетов и степеней точности, величин на размеры изделий, полученных по проектной и

     базовой технологиям, как отношение величины шероховатости и волнистости  поверхностей, обеспечиваемой проектной и базовой технологией:

     

     где — оценка качества г-го техтюлогического процесса по т-му параметру качества продукта (точность, шероховатость и т. д.); Т_баз,т — оценка качества базового технологического процесса по m-му параметру качества продукта (точность, шероховатость и т. д.).

     Оценки  различных точностных показателей  носят разнонаправленный характер, что должно учитываться при их использовании в интегральной оценке качества.

     3. Производственная мощность машинной подсистемы ПС предприятия, осуществляющая технологический процесс, — максимальный объем выхода из технологического процесса за определенный период времени при эффективном использовании основных фондов процесса (оборудования, зданий и сооружений и т. д.). В качестве оценочного показателя можно использовать величину отношения эффективной мощности i-го технологического процесса к эффективной мощности базового процесса, рассчитываемую по формуле:

     

     при этом эффективная мощность рассчитывается как:

     

   где М_э — эффективная мощность, представляет собой максимальную мощность, которую фирма может достичь при данном наборе продуктов, принятой системе организации и планирования производства, используемых стандартов качества; М_ож,i — ожидаемая мощность г-го технологического процесса; М_пр,i. — проектируемая мощность 1-го технологического процесса.

     Чем выше показатель, тем выше качество процесса.

     4. Количество относительно самостоятельных стадий технологического процесса (в пределе — количество используемых в ТП машин и оборудования).

     Этот  показатель носит неоднозначный  характер. С одной стороны, чем  больше стадий в технологическом  процессе обработки, тем, как правило, длиннее цикл, тем относительно ниже производительность процесса. С другой стороны, чем больше стадий в процессе выполняется, тем выше готовность товарного продукта на выходе. Будем считать, что при одинаковой готовности продукта на выходе из процесса показатель носит понижательный характер, т. е. чем он больше, тем ниже качество процесса. Оценку показателя можно рассчитать по формуле:

     

     где С_i и С_баз –число стадий в i-м и базовом технологическом процессе соответственно.

     5. Фондоотдача основного капитала, сосредоточенного в технологическом процессе. Может быть рассчитана по соотношению:

                                                 

  при этом

     

   где Н — уровень фондоотдачи основного производственного капитала, сосредоточенного в технологическом процессе (i-м и базовом соответственно); Ф_i(баз) — средняя за период стоимость основных производственных фондов, сосредоточенных в г-м (или базовом) технологическом процессе; Q_i(баз) — результат производства (объем производства продукции, руб.) при использовании г-го (или базового) технологического процесса соответственно. Чем выше показатель, тем выше качество процесса.

     Показатель эксплуатационной долговечности машинной подсистемы определяется периодом ее эксплуатации, на протяжении которого процесс обеспечивает экономически обоснованные издержки на свое содержание и эксплуатацию. Таким образом, долговечность машинной подсистемы, с одной стороны, лимитируется сроком морального и физического устаревания как используемого оборудования, так и способа обработки предметов труда, а с другой — размерами издержек на восстановление и поддержание эффективной работоспособности процесса.

            Показатель долговечности  технологического процесса может быть оценен как отношение обоснованного срока эксплуатации машин и оборудования Т_i,o к обоснованному сроку эксплуатации базовых образцов технологического оборудования Т _баз,о, например, наиболее распространенного в данное время, находящегося на последних стадиях своего жизненного цикла, т.е.:

     

 

     Чем больше показатель, тем выше качество ТП. Обоснованный срок эксплуатации машин  и оборудования Г_} может быть определен с использованием следующего подхода. Все издержки по эксплуатации и содержанию системы машин, на которой реализуется технологический процесс, могут быть разнесены в три группы:

     1) Издержки, связанные с приобретением этой системы машин и технологической документации.

            2)Текущие эксплуатационные издержки плановом периоде (например, год) на содержание и эксплуатацию технологической машинной системы,

     которые остаются относительно неизменными  в течение всего периода ее эксплуатации.

     3) Прогрессирующие издержки, связанные  с нарастанием физического износа машинной системы, ростом расходов на ее ремонт и содержание

            7. Показатель надежности машинной подсистемы. Надежность машинной подсистемы — это комплексная характеристика, основными параметрами которой, видимо, следует считать стабильность результатов на выходе из процесса, а также безотказность работы машинной подсистемы.

        Например, низкая надежность машинной подсистемы, реализующей технологический процесс, может компенсироваться его высокой производительностью. Определение величины весовых коэффициентов прерогативой руководства фирмы, региона, а в некоторых случаях и государства.

     Таким образом, па первом этапе анализа  сравниваемых машинных подсистем для  реализации технологий должны быть отсечены те из них, которые не выполняют ограничения но предельно допустимым, критическим уровням качества, т. е.

     

     где — предельно допустимое минимальное значение повышательного показателя качества технологического процесса; — предельно допустимое максимальное значение понижательного показателя качества технологического процесса.

     При этом повышательными называются параметры, увеличение которых улучшает качество технологии, а понижательными — параметры, увеличение которых снижает качество технологического процесса.

2.Разработка  стандарт планов однопредметных и многопредметных поточных линий.

     Однопредметные  прерывно-поточные линии (ОППЛ) широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного  производств, а также в сборочных  цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Из-за нарушения непрерывности производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности). Кроме того, это приводит к простоям оборудования.

     Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

     Стандарт-план ОППЛ составляется на определенный отрезок времени, который называется периодом обхода или периодом обслуживания линии. В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка рабочих и оборудования. Он позволяет выявить возможность последовательного многостаночного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения.

     При разработке стандарт-плана ОППЛ важное значение имеет правильное определение периода обхода (продолжительности последовательного обслуживания рабочих мест рабочими-многостаночниками на линии), так как от этого зависят показатели работы линии. При выборе периода обхода следует руководствоваться следующим.

     1. Выпуск деталей за период обхода  по всем операциям технологического процесса должен быть одинаковым и кратным дневному заданию.