Организация подготовки производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Организация обслуживающих  производств

 

2.1 Принципы, цели и задачи  вспомогательных и обслуживающих   производств.

 

Важным условием бесперебойного хода производства является под держание в рабочем состоянии оборудования, своевременное обеспечение рабочих мест предметами труда, инструментом и приспособлениями, бесперебойная подача энергии, т.е. чёткая организация производственной инфраструктуры, которая включает вспомогательные и обслуживающие процессы.

Вспомогательные процессы связаны с созданием вспомогательных элементов производства — инструмента, запасных частей к оборудованию, обеспечением сохранности транспортных средств и материальных ценностей, производством различных видов энергии.

Обслуживающие процессы связаны с обеспечением рабочих мест необходимыми услугами.

В производственную инфраструктуру включаются: ремонтное, инструментальное производства, энергетическое хозяйство, транспортное и складское хозяйство.

Организация производственной инфраструктуры должна удовлетворять следующим требованиям:

-иметь профилактический  характер, т.е. предупреждать возможные  нарушения нормального хода производства.

- обеспечивать условия выпуска максимума высококачественной продукции при минимуме затрат.

-обеспечивать гибкость  и минимальную перестройку при  переходе в основном производстве  с одной продукции на другую.

Задачи обслуживания производства можно объединить в три группы: задачи обслуживания средств труда, задачи обслуживания предметов труда и задачи обслуживания работников.

Задачи обслуживания средств труда направлены на обеспечение непрерывности технологических процессов и поддержание средств труда в рабочем состоянии. Для достижения этих задач выполняются:

• подготовка и совершенствование будущего производства, в том числе механизация и автоматизация производства, экспериментальные работы и исследования, обеспечение производства необходимой технической документацией, контрольная проверка наладки технологического оборудования (изготовление пробной партии изделий);

• подсобно-технические работы по приготовлению химических растворов (добавок в бетонные смеси), красок, эмульсий (для смазки форм) и других материалов, используемых в технологических процессах;

• поддержание в рабочем состоянии оборудования, механизмов, аппаратуры (текущий ремонт, наладка, осмотр, проверка, чистка, смазка, окраска и уход за оборудованием, агрегатами, машинами, механизмами, аппаратами, подъемно-транспортными средствами);

• изготовление и поддержание в рабочем состоянии технологической оснастки (обеспечение рабочих мест инструментами и приспособлениями, изготовление, восстановление и ремонт форм и формовочной оснастки);

• поддержание в рабочем состоянии зданий и сооружений (текущий ремонт, уборка производственных помещений и территории), поддержание в рабочем состоянии дорог и др.;

• энергоснабжение (обеспечение производства электроэнергией,газом, сжатым воздухом, горячей и холодной водой, преобразование электрической и тепловой энергии в другие виды, ремонт энергооборудования, нейтрализация и очистка сточных вод).

Таким образом, состав и взаимосвязь основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

 

2.2 Организация ремонтного  хозяйства. Значение задачи ремонтной  службы.

 

В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства. Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.

Общая структура  ремонтной службы предприятия приведена на рисунке 3.

 

 

Рисунок 3 Структура ремонтной службы предприятия

 

Основной задачей функционирования ремонтного хозяйства предприятия является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования. Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В ее состав входят:

ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский).

В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать:

а) ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования;

б)  ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей.

Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования путем замены и восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

 Основными задачами  ремонтного хозяйства являются:

1 Организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии.

2 Систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличение межремонтного периода функционирования машины, сокращение объема ремонтных работ.

3 Снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества.

4 Паспортизация, аттестация и модификация оборудования.

5 Совершенствование организации труда работающих, занятых в ремонтном хозяйстве.

Значение ремонтного хозяйства предприятия определяется тем, что его организация оказывает существенное влияние на эффективность производства.

 

2.3 Сущность и содержание  системы планово-предупредительных  ремонтов. Ремонтные номативы.

 

Основой рациональной эксплуатации заводского оборудования является тщательный уход за ним, а также своевременный и доброкачественный ремонт. Заводы с отсталым ремонтным хозяйством несут большие потери.

 Для предупреждения  этих потерь и сокращения затрат  на ремонт машиностроительные  заводы в течение многих лет  применяют разработанную систему  планово-предупредительного ремонта (ППР), т.е. совокупность различного  вида работ по техническому  уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному  плану с целью обеспечения  наиболее эффективной эксплуатации  оборудования.

 В систему ППР входят  следующие виды работ:

 межремонтное обслуживание;

 периодические профилактические  операции: промывка оборудования, смена  и пополнение масла, проверка  оборудования на точность, осмотр  оборудования;

 плановые ремонты.

Межремонтное обслуживание включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей.

Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.) во время перерывов в работе агрегата, без нарушения процесса производства.

Периодические профилактические операции в отличие от межремонтного обслуживания выполняют по графикам. Некоторые из этих операций целесообразно совмещать во времени, например, смену масла с осмотрами оборудования.

Промывке подвергают агрегаты или их узлы, работающие в условиях значительной загрязнённости или запылённости, например, литейное оборудование, металлорежущие станки с абразивными инструментами и т. п.

Смена масла производится на всех видах оборудования, имеющих как централизованную, так и картерную систему смазки.

Проверке на точность подвергают прецизионные станки, а также станки, работающие на отделочных операциях. Выявленные при этом отклонения от норм точности должны быть устранены при очередном плановом ремонте. Если они влияют на качество деталей или могут служить причиной аварии, их устраняют немедленно.

Осмотры служат для текущей проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объёма подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Плановые ремонты подразделяются по объёму и трудоёмкости на:

 малые;

 средние;

 капитальные.

Малые ремонты заключаются в замене или в восстановлении небольшого числа изношенных деталей и в регулировании механизмов, как правило, без разборки.

Средние ремонты предусматривают замену или восстановление некоторых изношенных деталей, регулирование механизмов и выверку координат обычно с частичной разборкой агрегатов.

Капитальный ремонт охватывает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех нуждающихся в этом узлов, регулирование механизмов и выверку координат обычно с полной разборкой агрегатов.

 Во многих случаях  при ремонте оборудования устаревших  конструкций необходимо не только  восстановить все эксплуатационные  показатели агрегата, но и модернизировать  его.

Модернизация заключается во внесении ряда изменений в конструкцию устаревшего агрегата, повышающих его эксплуатационные показатели до современного технического уровня.

Необходимо особо подчеркнуть профилактическую сущность всей системы ППР: любой из предыдущих её элементов является профилактическим по отношению к последующим.

Ремонты, вызываемые авариями оборудования и не предусматриваемые годовым планом ремонта, называются внеплановыми.  При хорошо организованной системе ремонта необходимости проведения внеплановых ремонтов, как правило, не возникает.

Вся работа по ремонту оборудования на заводе должна выполняться отделом главного механика, а также службой цеховых механиков.

Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.

От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1 Продолжительность межремонтного  цикла.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами (при его определении используется такие коэффициенты, как например, коэффициент, учитывающий тип производства, род обрабатываемого материала, условия эксплуатации оборудования).

2 Структура межремонтного цикла

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

 

3 Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле:

 

 

где – продолжительность межремонтного периода,

 – продолжительность межремонтного  цикла,

 – число средних и текущих  ремонтов соответственно.