Направления повышения уровня качества продукции на ОЗАА

gn="justify">      Потребителями продукции ОАО  «ОЗАА» являются Минский автомобильный  завод, Минский завод колёсных  тягачей, Белорусский автомобильный  завод, а также другие предприятия  и фирмы Республики Беларусь, Российской Федерации, Украины  и стран Балтии.

    ОАО «ОЗАА» сегодня - это современное  производство, обладающее высоким уровнем  технического и технологического оснащения. Качество выпускаемой на заводе продукции  гарантирует система менеджмента  качества, внедрённая и сертифицированная  в соответствии с требованиями СТБ ISO 9001 и СТБ ИСО/ТУ 16949.

    Открытое  акционерное общество "Осиповичский завод автомобильных агрегатов" - градообразующее предприятие г. Осиповичи , имеющее полувековую  историю развития.

     1963 год - на освободившихся площадях предприятия «Маяк» в г. Осиповичи создан цех технологического оборудования Минского автомобильного завода, предназначенный для изготовления автомобильных узлов и нестандартного оборудования. В сжатые сроки были выполнены работы по реконструкции зданий, монтажу и запуску в эксплуатацию оборудования. Вскоре цех освоил первую продукцию - коробки отбора мощности и насосы опрокидывающего механизма для автомобилей "МАЗ". Впоследствии цех технологического оборудования был переименован в механосборочный цех №5.

      Время ставило перед автомобилестроением  новые ответственные задачи по  увеличению объема выпуска большегрузных  автомобилей и автопоездов для  более полного удовлетворения  потребностей в перевозке народно-хозяйственных  грузов 

     1971 год - на основании Постановления ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 23 марта 1970 года, приказа Минавтопрома СССР от 17 апреля 1970 года и технико-экономического обоснования, утверждённого протоколом №8 Минавтопрома СССР от 1 сентября 1970 года, начато строительство завода.

     1975 год - Осиповичский завод автомобильных агрегатов выделен из состава Минского автомобильного завода на правах производственной единицы объединения АвтоМаз.

     1976 год - сдан в эксплуатацию цех алюминиевого литья - ЦАЛ. 14 февраля 1976 года была проведена первая в СССР плавка в индукционных плавильных электропечах повышенной частоты ИАТ. За X пятилетку цехом было освоено более 800 наименований сложных отливок из алюминия.

     1980 год - введён в эксплуатацию цех стеклопластиковых кабин – ЦСК, который с начала его организации выпускает кабины для спецпроизводства МАЗ и комплектующие детали, изделия из стеклопластика для нужд промышленности и спорткомплекса. В 80-х годах ЦСК было освоено изготовление изделий из пенополиуретана интегрального и полужесткого. В 1990 закуплено оборудование для получения изделий из стеклопластика методом напыления по технологии компании Ashland.

     1989 год - пущена первая очередь цеха узлов и агрегатов. Сегодня это механосборочный цех –МСЦ, производство которого ориентировано на обработку деталей из алюминиевых сплавов, чёрных металлов и сборку узлов. МСЦ был оборудован универсальным металлорежущим оборудованием со спецналадками. В 1993 была пущена вторая очередь цеха, где расположилась линия по изготовлению изделий из пенополиуретана по итальянской технологии на заливочных установках высокого давления карусельного типа фирмы «КЭНОН»(Италия). Для изготовления деталей используются двухкомпонентные полиуретановые системы импортного производства.

     1996 год - образован прессово-сварочный цех - ПСЦ. Цех охватывает номенклатуру штампованных деталей и изготовление штампо-сварных конструкций, каркасов для спального места водителя, сидений для автомобиля и сидений для пассажирского автотранспорта, закладных деталей, используемых как арматуру под заливку пенополиуретанов, производство деталей из термопластов методом литья под давлением, экструзией и термовакуумного формования и товары народного потребления. В цехе установлено прессовое оборудование усилием 63:630 ТС, сварочные полуавтоматы, машины точечной сварки.

     2007 год - проведена реконструкция здания ЦСК с переводом производства пенополиуретанов в цех МСЦ и организацией участка по изготовлению деталей из дициклопентадиеновых смол. Приобретено новое заливочное и прессовое оборудование фирмы Kraus Maffei. Деталями из дициклопентадиеновых смол комплектуются сборочные узлы наружного экстерьера автомобилей семейства МАЗ, вместо аналогичных стеклопластиковых деталей, подверженных интенсивному износу при эксплуатации автотехники.

     2008 год - В результате модернизации и реконструкции здания СТО образован цех пластмасс, в котором изготавливаются детали из полимерных материалов методом литья под давлением и экструзией. Марочный ассортимент перерабатываемых пластмасс (полиэтилен высокого и низкого давления, АБС-пластик, полипропилен, полиамид, пластикат ПВХ) и литьевые машины с объёмом впрыска 95:8827 см3 позволяет изготавливать обширную номенклатуру изделий.

1. Литье алюминиевых деталей, производство изделий из алюминия

      ОАО «ОЗАА» является поставщиком  алюминиевого литья для ряда  машиностроительных предприятий  и осуществляет литье алюминиевых  деталей в г. Осиповичи. 

      Основная часть поставляемого  литья относится к отливкам  второй и третьей группы –  отливкам ответственного и особо  ответственного назначения, работающим  на герметичность и несущим  значительные статические нагрузки.

      Технология на производство изделий  из алюминия на ОАО «ОЗАА»  обеспечивает их соответствие  требованиям: 

      -к химическому составу и механическим свойствам материала – по ГОСТ 1583-93 «Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия»;

      -к точности геометрических параметров и весу – по ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку»;

      -дополнительные требования на изготовление, приемку и поставку отливок, не оговоренные Государственными стандартами и согласованной документацией – по техническим условиям ТУ РБ 05745035.014-94 «Отливки и детали из алюминиевых сплавов для изделий автотехники».

      Используемый в процессе производства  отливок сплав АК9ч ГОСТ 1583-93 приготавливается  на основе исходных материалов:

      -алюминий первичный ГОСТ 11069-2001;

      -силумин чушковый ГОСТ 1583-93;

      -магний первичный ГОСТ 804-93;

      -марганец металлический ГОСТ 6008-90;

      -возврат собственного производства.

      Приготовление сплава обеспечивается  в соответствии с типовым технологическим  процессом КТТП ШКЮР.5210.0020 «Плавка  металлов и сплавов». Плавка ведется  в индукционных печах модели  ИАТ-2,5/1,6 М3.

      Все материалы, используемые в  процессе производства отливок,  подвергаются обязательному входному  контролю в соответствии с  СТП 4.10-020-2008 «Система качества. Входной  контроль качества материалов, полуфабрикатов  и комплектующих изделий».

      Корректировка химического состава  сплава в процессе плавки обеспечивается  по результатам экспресс-анализа,  который осуществляется спектроскопическим  способом. Газоаргонное рафинирование  обеспечивает очистку сплава  от неметаллических включений  и растворенных газов. Заданная  структура материала отливок  обеспечивается за счет модифицирования  сплава комплексным флюсом.

      Производство изделий из алюминия  в цехе алюминиевого литья  ОАО «ОЗАА» осуществляется следующими методами:

      -литье в кокиль;

      -литье под низким давлением;

      -литье под высоким давлением;

      -литье в песчаные формы.

      Для снятия внутренних напряжений  в отливках, улучшения обрабатываемости  и повышения механических свойств  предусмотрена термообработка отливок. 

      Режим термической обработки  отливок определяется техническими  условиями чертежа деталей. 

      Механические свойства материала  отливок удостоверяются результатами  испытаний отдельно отлитых (при  необходимости вырезанных из  тела отливок) образцов.

      Соответствие геометрических параметров  отливки требованиям конструкторской  документации и нормам точности  обеспечивается литейной оснасткой,  используемой при производстве  на основании актов разметки  и протоколов запуска литейной  оснастки в производство.

    Металлообрабатывающее производство

    Детали  металлообрабатывающего производства получают:

      -методом лезвийной обработки с применением режущего инструмента: резцов, сверл, зенкеров, разверток, фрез, протяжек, метчиков, плашек и шлифовальных кругов для обработки заготовок;

      -на металлообрабатывающем оборудовании: токарных, токарных с ЧПУ, сверлильных, фрезерных, фрезерных с ЧПУ, зубообрабатывающих, протяжных, фрезерно-отрезных, ленточнопильных и шлифовальных станках.

      В качестве заготовок используются  отливки, поковки, пруток. Обработка  заготовок из черных, цветных,  высоколегированных и труднообрабатываемых  материалов резанием осуществляется  с применением смазочно-охлаждающих  жидкостей. Заточка лезвийного инструмента производится на заточных станках, оборудованных вытяжной вентиляцией.

2. Сборочное производство

      Изделия сборочного производства (опорное устройство для полуприцепов, механизмы переключения передач,  пневмосидения, шарнирные карданы,  подставки сидений, спальные места  водителей, товары спортивного  назначения и другие изделия)  получаются методом разъемной  сборки различных деталей, узлов  и комплектующих при помощи  метизов на слесарных столах  вручную с применением различных  пневмо и механических приспособлений, различного слесарного инструмента. 

      Основные изделия сборочного  производства предназначены для  комплектации автомобилей семейства  МАЗ, а так же для автомобильной  техники других производителей.

      Сборка изделий соответствует  всем требованиям ТНПА, обеспечивает  надежность и долговечность изделий. 

    Прессовое производство

      Детали прессового производства  получаются методом штамповки  из листового проката (толщина  листа от 0,9 до 12мм), труб, прутка. Листы  режутся на кривошипных ножницах. Заготовки получаются на штампах,  установленных на кривошипных  и гидравлических прессах различной  мощности (40 т.е., 63 т.е., 100 т.е. 160 т.е. 315 т.е., 500 т.е.,1000 т.е.).

      Штампованные детали используются  для комплектации различных сборочных  узлов. Методом штамповки получаются  детали различной конфигурации, сложной формы, с хорошим качеством  поверхности. При штамповке экономно  используется металл при высокой  производительности оборудования.

3. Сварочное производство

      Сварочные узлы получают путем  неразъемного соединения деталей  между собой с применением  местного нагрева, давления и  использования сил молекулярного  сцепления полуавтоматами типа  ПДГ и машинами контактной  сварки (точечные и рельефные). В  качестве заготовки применяются  детали, полученные методом, холодной  штамповки, резки, гибки и механической  обработки. В качестве сварочного  материала применяется сварочная  проволока Св-08Г2С, защитная среда  обеспечивается углекислым газом. 

      Сварочные узлы предназначены  для комплектации автомобилей  семейства МАЗ, а так же для  автомобильной техники других  производителей и товаров народного  потребления. Основным достоинством  сварочных узлов являются относительная  простота в изготовлении, достаточно  высокая прочность, сохранение  механических свойств во всех  климатических зонах. 

4. Швейное производство

      На участке швейного производства  производится раскрой и пошив  обивок (чехлов) на автобусные, троллейбусные,  автомобильные сидения; спальные  места водителя автомобиля МАЗ  и товары народного потребления.