Направления повышения уровня качества продукции на ОЗАА

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    

3. Зарубежный  опыт повышения уровня качества продукции.

 

    Системное управление качеством на сегодняшний  день является основным способом создания конкурентоспособной продукции. Конечно, при условии, что система эффективна. Мировая практика по управлению качеством  выработала методы и приемы, действенность  которых подвергать сомнению нет  оснований.

      Мировой опыт управления качеством  продукции показал, что обеспечить  стабильное качество изделия  невозможно, если не добиться  стабильности качества исходных  материалов. Поэтому отмечается тенденция ко все более тесному взаимодействию изготовителя изделий с поставщиками сырья, материалов, комплектующих деталей. Это имеет место, как в развитых, так и развивающихся странах, хотя и в разной форме. Не случайно процедуру выбора поставщика международный стандарт предлагает как элемент системы обеспечения качества.

      На себестоимость товара, важнейший  фактор конкурентоспособности, оказывают  прямое влияние затраты на  качество. Систематический анализ  этих затрат с целью их оптимизации  — неотъемлемая часть программ  качества на фирмах. И международные  стандарты на системы обеспечения  качества включают этот элемент.  Бесспорна роль высшего руководства  фирм в создании такого климата  в коллективе, когда принцип «качество,  прежде всего» перестает быть  только лозунгом.

      Совершенствуются принципы сертификации  продукции, развивается сертификация  систем управления качеством.  Оба эти явления вышли за  рамки внутреннего рынка и  стали нетарифными барьерами  в торговле для тех экспортеров,  которые по тем или иным  причинам отстали от велений  времени. Подобное отставание  имеет немало причин, и не последняя  из них — низкий уровень  образованности кадров, в том  числе в области качества, некомпетентность[5].

      На протяжении более трех десятилетий  задачи создания высококачественной  продукции решаются путем системного  управления качеством. Принципы  управления качеством, на формирование  которых оказывает влияние история  развития экономики, культуры, политической  системы страны, на сегодняшний  день довольно разнообразны. Что  же касается методов обеспечения  качества, то многолетняя мировая  практика показывает, что во многом  они сходны и можно проследить  определенные тенденции в этом  деле. Г. Тагучи сконцентрировал  современные методы обеспечения  качества в следующих положениях:

      -необходимо оценивать тот ущерб, который некачественная продукция может причинить обществу. При этом учитывается ущерб от готовой продукции (отказы, травмы, аварии, невозможность выполнить свои функции, несоответствие требованиям заказчика и т. п.) и ущерб в процессе производства некачественной продукции (непроизводительные затраты времени, энергии, сил, токсичность некоторых производств и т. п.). В расчете предупредительных затрат на качество следует учитывать величину такого ущерба.

      -чтобы продукция фирмы была конкурентоспособной, необходимо постоянно повышать ее качество и снижать себестоимость. Не забывать, что требования заказчика постоянно возрастают. Все это учитывается при разработке стратегии фирмы.

    -основной целью программы повышения качества на фирме должно быть постоянное уменьшение расхождений между показателями качества изделия и характеристиками, заданными заказчиком. С этой задачей связано постоянное совершенствование метрологической службы.

    -ущерб, который терпит заказчик из-за несоблюдения его требований, пропорционален квадрату величины отклонения показателей качества. Это надо учитывать, устанавливая требования к качеству производственных процессов.

      -качество и себестоимость готового изделия в основном определяются качеством проекта и технологии. Поэтому при проектировании, планировании производства и методов контроля надо ориентироваться на требования к качеству готовой продукции.

    -на этапе разработки и испытаний опытных образцов необходимо уменьшать отклонения характеристик изделия от заданного качества.

    -нужно выявлять зависимость эксплуатационных характеристик от других параметров изделия и технологического процесса и, используя установленную зависимость, проводить планирование эксперимента на основе статистических расчетов.

    Разработка  стратегии качества — это задача предприятия. Ф.Кросби предложил способ оценки степени компетентности фирмы  в решении проблем качества, используя  для этой цели шесть параметров:

      -отношение руководства фирмы к проблеме;

      -статус отдела качества на фирме;

      -способы рассмотрения проблем качества;

      -уровень расходов на качество в процентах от общего оборота фирмы;

      -мероприятия по повышению качества;

      -реальное положение с качеством на фирме.

      Ф. Кросби предлагает систему  оценок каждого параметра в  баллах в зависимости от ряда  критериев, характеризующих его  состояние. Чем ближе фактическое  значение параметров, полученное  в процессе оценки фирмы, к  системе оценок, тем выше степень  зрелости фирмы в вопросах  качества. Этот принцип используется  на фирмах и для оценки работы  отдельных лиц, от которых зависит  стратегия фирмы в области  качества[8].

      При организации системного управления  качеством фирма задается вопросом, что же она вкладывает в  понятие «качество», и каковы  его критерии. Обобщая накопленный  опыт, профессор Гарвардской школы  бизнеса Д. Гарвин определяет  пять наиболее существенных критериев  качества:

      -соответствие стандарту;

    -соответствие техническим показателям лучших товаров-аналогов;

      -степень точности соблюдения всех производственных процессов;

      -соответствие качества требованиям покупателей;

    -соответствие качества платежеспособному спросу.

      Для поддержания уровня качества  нельзя нарушать ни один из  выбранных критериев. Несоблюдение  этого правила приводит к коммерческому  провалу.

      Опираясь на принятую концепцию  качества и его критерии, фирма  разрабатывает стратегию качества. Работа начинается с комплексного  исследования рынка, которое обычно  фирма заказывает специализированным  консультационным центрам. Стратегия  строится в соответствии с  выбранным сегментом рынка или  рыночной «нишей».

      Важное значение в стратегии  качества придается четкому определению  ответственных лиц, а также  контролю реализации программы  повышения качества. Но, пожалуй,  наиболее важным моментом, считается  отношение руководства фирмы  к проблеме качества.

      Стратегия реализуется в программах  повышения качества. Программа, как  правило, рассчитана на различные  сроки (2-18 месяцев и более). Некоторые фирмы используют готовые программы, разрабатываемые специализированными организациями, или заказывают их. Например, в США программы «Ноль дефектов» предлагает фирма Ф. Кросби. Одна из наиболее популярных программ, составленная Ф.Кросби для фирмы «Хьюлет-Паккард» (США), включала такие положения:

      -убеждение сотрудников в важности осуществления программы и личного участия в этом каждого;

      -определение уровня дополнительных затрат на качество, разработку приемов мотивации качественного труда;

    -конкретизация методов контроля;

      -всеобщее обучение методам качественной работы и внедрения принципа «ноль дефектов»;

      -установление единого «дня размышлений» (дня качества);

      -разработка индивидуальных программ бездефектной работы, поощрение достигнутых результатов и т. д.

      Вся работа в рамках программы  заканчивается обычно анализом  проделанной работы, подведением  итогов, внедрением программы на  следующий срок. Отношение к таким  программам в разных странах  неоднозначно.

      В ФРГ, например, небольшие фирмы,  применяют такие программы, а  ведущие компании принципиально  против принципа «ноль дефектов».  Отказ от подобных программ  мотивируется тем, что «работник,  не совершающий ошибок, вряд ли  желателен на предприятии. Кто  работает много, тот ошибается  больше». Отрицая, таким образом,  реальное воплощение в жизнь  принцип «ноль дефектов» и  разрабатывая свои собственные  программы, фирмы все же опираются  на те принципы, которые можно  считать общепринятыми в управлении качеством продукции. Основные из них — это учет отраслевой структуры производства, общего уровня технологии, степени профессиональной подготовки кадров, четкого взаимодействия сотрудников (принцип «эстафетной палочки»), наличия специальной группы менеджеров по качеству, в которую включают представителей основных подразделений. Сюда же относят принцип предотвращения дефектов, обязательного стимулирования работников.

      Незаинтересованность работников  в повышении качества выпускаемой  продукции рассматривается как  свидетельство низкого уровня  руководства предприятием (фирмой).

      В ряде случаев программы носят  целевой характер, как, например, на фирме «Фольксваген» (ФРГ), где группа менеджеров по качеству  составила 28 целевых программ. В  их число входили программы  по внедрению статистических  методов контроля, обучению персонала,  разработке фирменных стандартов, созданию кружков качества, организации  производства по принципу «just in time» и т. д. Выбор той  или иной программы и включение  ее в действующую систему управления  качеством зависели от затрат  на ее реализацию и эффективность  внедрения.

      Приоритетность программ определялась  на основе экспертных оценок. С этой целью каждая программа  оценивалась в баллах (от 1 до 5) до  пяти критериям:

      -сильна ли фирма в этой области; насколько улучшения в этой области необходимы;

      -какое воздействие окажет программа на последующие этапы;

      -степень удовлетворения нужд потребителя;

      -экономическая эффективность;

    -выявляются сильные и слабые стороны той или иной программы, проводится анализ ее совместимости с действующей системой управления качеством, а совместимость между собой нескольких программ служит основанием для их одновременного внедрения.

      Такую практику можно рассматривать  как метод непрерывного улучшения  качества и совершенствования  действующей системы управления  качеством продукции.

      Продолжая анализировать опыт  западногерманских фирм, следует  отметить, что работа по внедрению  систем обеспечения качества  ведется поэтапно, на каждом этапе  реализуется определенная программа,  подготовленная группой менеджеров  по качеству. Каждый этап завершается  внедрением конкретных мер, повышающих  эффективность работы по качеству, что может быть выражено, например, через снижение расходов на  качество.

      На первом этапе в задачу  менеджеров входит детальное  изучение всех случаев нарушения  предусмотренных нормативов. На  втором этапе уже возможно  составить калькуляцию расходов  на качество, причем задача должна  решаться таким образом, чтобы  снизить их на данный момент  хотя бы на 2%, доказав тем самым  действенность и эффективность  начатой работы. На последующих этапах группа менеджеров решает проблему качества более углубленно и масштабно, добиваясь значительного снижения расходов на качество. Заключительным этапом следует считать внедрение комплексной системы управления качеством продукции как органической части производства.

      Качество оказывает влияние на  главные показатели работы предприятий  – рентабельность, перспективы производства, долю на рынке и др. Но степень  этого влияния заметно зависит  от того, как определена очередность  внедрения мероприятий по улучшению  качества. Так, специалисты ФРГ  уделяют наибольшее внимание  качеству сырья, конструкторской  обработке, уровню технологии, отлаженной  работе складов, материалопотоков, всех вспомогательных служб.