Качество и конкурентоспособность продукции

      Показатель  конкурентоспособности важен при  проектировании требуемых свойств  изделия, сравнении потенциальных  возможностей производства продукции, установления цены, а также при  решении других проблем.

      Показатели  качества продукции важны для  определения всей совокупности свойств  и характеристик изделия. Будучи продуктом труда, качество товара неразрывно связано как со стоимостью, так  и с потребительной стоимостью. В  момент совершения акта купли-продажи  покупатель подтверждает соответствие данного товара условиям рынка. Чем  большее количество покупателей  
 

подтвердило такое  соответствие, тем выше будет конкурентоспособность  продукции.

        Проходящий в России переход  к рынку заставляет по-новому  взглянуть на проблему качества и конкурентоспособности продукции. Если не сегодня, то завтра развитой конкурентный рынок будет диктовать уровень и динамику развития качества продукции. В связи с этим перед производителями продукции возникают задачи планирования и управления качеством, учета затрат, выбора более экономичного варианта достижения определенного его уровня и наилучшего способа организации процесса обеспечения качества. Все эти проблемы могут успешно решаться лишь при едином подходе к понятию качества, способов и методов его измерения. Такой подход может быть обеспечен лишь через внедрение системы стандартов качества на предприятия.  

4. Факторы, влияющие на качество продукции

 

     На  каждом предприятии на качество продукции  влияют разнообразные факторы, как  внутренние, так и внешние.

     К внутренним относятся такие, которые  связаны со способностью выпускать  продукцию надлежащего качества, т.е. зависят от деятельности самого предприятия. Они многочисленны, их классифицируют на следующие группы:

1. технические
2. организационные
3. экономические
4. социально – психологические

  

1. Технические факторы самым существенным образом  влияют на качество продукции, поэтому  внедрение новой технологии, применение новых материалов, более качественного  сырья – материальная основа для  выпуска конкурентоспособной продукции.
2. Организационные факторы связаны с совершенствованием организации производства и труда, повышением производственной дисциплины и ответственности за качество продукции, обеспечением культуры производства и соответствующего уровня квалификации персонала.
3. Экономические факторы обусловлены затратами на выпуск и реализацию продукции, политикой ценообразования и системой экономического стимулирования персонала за производство высококачественной продукции.
4. Социально- экономические факторы в значительной мере влияют на создание здоровых условий работы, преданности и гордости за марку своего предприятия, моральное стимулирование работников – все это важные составляющие для выпуска конкурентоспособной продукции.
5. Внешние факторы в условиях рыночных отношений способствуют формированию качества продукции. К ним в первую очередь можно отнести: требования рынка, т.е. покупателей, конкуренцию и т.д.

 

Все эти факторы  связаны между собой и влияют на качество продукции. 

5. Технология качества 

     По  данным исследователей, около 80% всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обусловлены  недостаточным качеством процессов  разработки концепции изделия, конструирования  и подготовки его производства. Около 60% всех сбоев, которые возникают  во время  

гарантийного  срока изделия, имеют свою причину  в ошибочной, поспешной и несовершенной  разработке. По данным исследовательского отдела фирмы Дженерал Моторс, США, при разработке и производстве изделия действует правило десятикратных затрат - если на одной из стадий круга качества изделия допущена ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она была обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию - то уже в 100 раз больше, через две стадии - в 1000 раз и т.д. Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку ставится вопрос не просто поддержания определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя.

     Серьезная работа по повышению деловой культуры, которая необходима для общего подъема  качества во всех звеньях, во многом касается технологий разработки и подготовки производства продукции. Для того, чтобы  снизить затраты, учесть в большей  степени пожелания потребителей и сократить сроки разработки и выхода на рынок продукции, применяют  специальные технологии разработки и анализа разработанных изделий  и процессов:

1. технологию развертывания функций качества (QFD - Quality Function Deployment), которая представляет из себя технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства;
2. функционально - стоимостный анализ (ФСА) - технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости;
3. FMEA - анализ (Failure Mode and Effects Analysis) - технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA

 

4. проводится  для разрабатываемых продуктов  и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных  дефектов;
5. функционально - физический анализ (ФФА) - технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов.

   При внедрении  систем качества по стандартам ИСО 9000 требуется, чтобы производитель  внедрял методы анализа проектных  решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому  предприятия, создающие или развивающие  системы качества, обязательно применяют  либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собственные  технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств  качества.

   Функционально - стоимостной анализ (ФСА)

   ФСА начал  активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего  в США. Его использование позволило  снизить себестоимость многих видов  продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат  
 

на реализацию этих функций с тем, чтобы эти  затраты, по возможности, снизить.                      Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

                  1-й этап: этап последовательного  построения моделей объекта ФСА  (компонентной, структурной, функциональной); модели строят или в форме  графов, или в табличной (матричной)  форме;

               2-й этап: этап исследования моделей  и разработки предложений по  совершенствованию объекта анализа.

   Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа - ФФА и FMEA.

              FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его развития выработаны типовые формы представления результатов анализа и типовые правила его проведения.

   Этот  вид функционального анализа  используется как в комбинации с  ФСА или ФФА - анализом, так и  самостоятельно. Он позволяет снизить  затраты и уменьшить риск возникновения  дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

                   
 
 

    Как  правило, FMEA-анализ проводится не  для существующей, а для новой  продукции или процесса. FMEA-анализ  конструкции рассматривает риски,  которые возникают у внешнего  потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. FMEA - анализ процессов может проводиться  для:

1. процессов производства продукции;
2. бизнес - процессов (документооборота, финансовых процессов и т.д.);
3. процесса эксплуатации изделия потребителем.

   Последний вид анализа процесса удобно проводить  на стадии разработки концепции изделия  перед проведением FMEA-анализа конструкции.

                 FMEA-анализ процесса производства  обычно производится у изготовителя  ответственными службами планирования  производства, обеспечения качества  или производства с участием  соответствующих специализированных  отделов изготовителя и, при  необходимости, потребителя. Проведение FMEA процесса производства начинается  на стадии технической подготовки  производства и заканчивается  своевременно до монтажа производственного  оборудования. Целью FMEA-анализа процесса  производства является обеспечение  выполнения всех требований по  качеству запланированного процесса  производства и сборки путем  внесения изменений в план  процесса для технологических  действий с повышенным риском.

            FMEA-анализ бизнес-процессов обычно  производится в том подразделении,  которое выполняет этот бизнес - процесс. В его проведении, кроме  представителей этого подразделения,  обычно принимают участие представители  службы обеспечения качества, представители  подразделений, являющихся внутренними  потребителями результатов бизнес-процесса  и подразделений, участвующих  в соответствии с матрицей  ответственности в выполнении  стадий этого бизнес-процесса. Целью  этого вида анализа является  обеспечение качества выполнения  спланированного бизнес-процесса. Выявленные  в ходе анализа потенциальные  причины дефектов и несоответствий  позволят хотя бы "начерно"

    

определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение  статистических методов регулирования, в первую очередь на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

             FMEA-анализ конструкции может проводиться  как для разрабатываемой конструкции,  так и для существующей. В рабочую  группу по проведению анализа  обычно входят представители  отделов разработки, планирования  производства, сбыта, обеспечения  качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск. FMEA - анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA - анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т.е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конструкции, так и для последующего FMEA - анализа конструкции.

   Технология  проведения FMEA - анализа.

   FMEA - анализ включает  два основных этапа:

   этап  построения компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей  объекта анализа; если FMEA-анализ проводится совместно с ФСА или ФФА - анализом (на практике обычно именно так и  происходит), используются ранее построенные  модели;

   этап  исследования моделей, при котором  определяются:

   потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта; такие дефекты обычно связаны или с отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.) или с неправильным выполнением элементом его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с  

вредными функциями  элемента; в качестве первого шага рекомендуется перепроверка предыдущего FMEA-анализа или анализ проблем, возникших  за время гарантийного срока; необходимо также рассматривать потенциальные дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а также при изменении внешних условий (влажность, давление, температура);

   потенциальные причины дефектов; для их выявления могут быть использованы диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

   потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

   возможности контроля появления дефектов; определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер  по контролю, диагностике, самодиагностике  и др.;